Інструментальна сталь Silica Sol Лиття по моделлю

Інструментальна сталь - матеріал з легованої інструментальної сталі. Він в основному використовується для виготовлення різних інструментів, таких як інструменти (токарні інструменти, фрези, свердла, мітчики, матриці, пилкові полотна тощо), вимірювальні інструменти (лінійки, штангенциркулі, патрони, калібри, шаблони тощо) та штампи (штампи, штампи для кування тощо), прес-форми для лиття під тиском тощо). Він має високу твердість і може зберігати високу твердість і червону твердість при високій температурі, а також високу зносостійкість і відповідну міцність.

Інструменти, виготовлені з інструментальної сталі, мають досить високу твердість після термічної обробки, наприклад, інструменти для різання металу, як правило, вище HRC60. Інструмент все ще може зберігати високу твердість і хорошу червону твердість за високої швидкості різання та високотемпературних умов нагрівання, що виникають під час обробки твердих матеріалів. Вуглецева інструментальна сталь і легована інструментальна сталь зазвичай зберігають високу твердість при робочій температурі 180 градусів ~250 градусів, а високошвидкісна інструментальна сталь приблизно при 600 градусах. Червона твердість є дуже важливою властивістю для гарячедеформованих форм і сталей для високошвидкісних різальних інструментів.

Після більш ніж десяти років опадів компанія Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. має багатий виробничий досвід у сфері точного лиття водяного скла за виплавленим воском, технології точного лиття з пінопласту, технології точного лиття з кремнезему та технології лиття в пісок. Ми очікуємо, що виробники з усього світу проконсультуються та домовляться про бізнес.

Опис продукту

Інструментальна сталь Silica Sol Лиття по моделлю. Основна інформація

1. Стандарти впровадження: компанія суворо дотримується сертифікації ISO9001 і TS 16949.

2. Стандарти матеріалів для продукції: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Основні процеси: піщане лиття, кремнеземний золь за виплавленими моделями, водне скло за виплавленими моделями, лиття оболонки, видалення задирок, піскоструминна обробка, механічна обробка, термічна обробка, випробування на витік, обробка поверхні тощо.

4. Доступні матеріали:

Сталь з високим вмістом марганцю, сталь з високим вмістом хрому, сталь з високим вмістом нікелю, вуглецева сталь, легована сталь, нержавіюча сталь, сірий чавун, чавун, лита сталь, литий алюміній, лита мідь тощо можуть бути налаштовані відповідно до вимог замовника.

Процес лиття по моделлю

Основною особливістю виплавленого лиття з кремнезему з інструментальної сталі є використання легкоплавкого матеріалу як шаблону та вогнетривкого матеріалу як форми. Порожнина форми утворюється шляхом плавлення малюнка перед литтям. Ще 3000 років тому цей процес використовувався для лиття виробів ручної роботи. Під час Другої світової війни через потреби військової промисловості такі країни, як Сполучені Штати та Велика Британія, використовували метод лиття по моделлю для виробництва стаціонарних лопатей турбореактивних двигунів, таким чином просуваючи цей процес у промислову сферу, і він безперервно розвивався і розвивався протягом понад півстоліття. покращити. Лиття з кремнезему за виплавленими моделями має багато виробничих процесів, від воскової форми, оболонки, заливки до очищення, це щільний ланцюг, будь-які проблеми в будь-якій ланці безпосередньо впливатимуть на формування та якість остаточного лиття, і необхідно посилити контроль процесу. та дослідження.

1. Важливість процесу виготовлення оболонки У всіх виробничих процесах виготовлення воскової форми та виготовлення оболонки прес-форми є двома ланками процесу, які відображають характеристики лиття по моделлю, які потребують особливої ​​уваги при дослідженні процесу. За останні роки світовий процес лиття по виплавленим моделям досяг значного прогресу у виробництві воскових форм. Виробники можуть забезпечити точність розмірів і якість поверхні воскових форм шляхом вибору відповідних матеріалів для форм і використання сучасного технологічного обладнання. У той же час, порівняно з подальшим виробничим процесом лиття по моделлю, виготовлення воскової форми є відносно незалежним, і некваліфіковані продукти можуть бути відсіяні за допомогою візуального огляду та вимірювання розміру, щоб уникнути продовження виробництва та збільшення втрат. У процесі виготовлення корпусу форми якість поверхні та точність розмірів, пов’язані з кінцевою якістю лиття, приховані. Поки відливка не буде очищена, зміну якості порожнини форми можна розглядати як «чорний ящик». Безпосередньо спостерігати зміну його розміру та якості неможливо. Тільки знаючи взаємозв'язок між виробничим процесом і дефектами оболонки, можна забезпечити керованість всього виробничого процесу. Більш важливим є те, що оболонка форми діє як безпосередня порожнина для формування лиття, і її продуктивність в кінцевому підсумку впливає на якість формування рідкого металу. Тому велика увага приділяється процесу виготовлення оболонки лиття по моделлю. На важливій міжнародній конференції лиття за виплавленими моделями - щорічній технічній зустрічі Американської асоціації лиття за моделлю (ICI) дослідження оболонки прес-форми завжди було гарячою точкою занепокоєння. Приблизно 1/3 робіт пов’язані з формою, що пояснює технологію виготовлення форми, важливість розробки для лиття по моделлю. У міжнародному загальному процесі виготовлення оболонки для лиття по виплавлюваних моделях оболонка з кремнеземного золю займає домінуюче положення завдяки своїм перевагам у захисті навколишнього середовища, але їй також необхідно протистояти викликам жорсткої ринкової конкуренції: з одного боку, їй потрібно адаптуватися до більшої кількості суворі вимоги в аерокосмічній та військовій промисловості. Вимоги до якості великих, тонких і складніших відливок; з іншого боку, для великої кількості цивільних продуктів скорочення виробничого циклу та покращення реагування ринку також стали головним пріоритетом.

Вимоги до розробки золю кремнезему нового типу зумовлені розвитком оболонкової технології

1. Відповідає вимогам до складних виливків для оболонок кремнеземного золю

Для виробництва великих, тонкостінних і складних ливарних форм, з одного боку, необхідно вирішити проблему виробничих потужностей прес-форм, таких як обладнання, придатне для великих операцій прес-форм, включаючи роботів для виготовлення корпусів, обладнання для депарафінізації тощо. з іншого боку, кінцева оболонка має вищі вимоги щодо міцності, стійкості до деформації та точності розмірів, особливо міцність і стійкість до деформації оболонки є основою для лиття великих виплавлених форм. Лише тоді, коли вимоги до продуктивності оболонки гарантовані, а відливка правильно сформована, точність розмірів відливки може бути додатково згадана. Міцність оболонки з золю кремнезему можна розділити на міцність при нормальній температурі, міцність при високій температурі та залишкову міцність відповідно до різних ефектів нагрівання. Міцність при кімнатній температурі забезпечує цілісність оболонки під час виготовлення оболонки та процесу депарафінізації. Міцність при високій температурі гарантує, що оболонка не буде пошкоджена під час процесу випалу та заливки. Високотемпературна міцність є важливою, але експериментально встановлено, що міцність оболонки золю кремнезему може досягати 7 ~ 14 МПа після високотемпературного кальцинування вище 950 градусів, що перевищує 6 ~ 8 МПа етилсилікату, який може повністю відповідати вимогам процес лиття по моделлю. Навпаки, зі збільшенням високотемпературної міцності також збільшується залишкова міцність, що ускладнює очищення виливків і потребує відповідного зменшення. Порівняно з етилсилікатом, слабкість форми з золю кремнезему полягає в тому, що міцність за кімнатної температури є відносно низькою, тому, коли форма стає більшою та складнішою, легко спричинити розтріскування або деформацію форми під час виготовлення оболонки та депарафінізації, що впливає на кінцеву якість поверхні виливка. і точність розмірів. Таким чином, підвищення міцності золю кремнезему при кімнатній температурі стало важливим завданням для популяризації та розвитку процесу формування золю кремнезему, а також важливою метою дослідження нового золю кремнезему.

2. Вимоги до розробки кремнеземного золю для підвищення ефективності лиття по моделлю

У порівнянні з великими і складними тонкостінними виливками, цивільні вироби пред'являють нижчі вимоги до якості виливків. Проте для останніх більш актуальною стала проблема скорочення виробничого циклу та підвищення ефективності виробництва. Процес гелеутворення звичайного золю діоксиду кремнію в основному залежить від дегідратації та сушіння золю діоксиду кремнію, що займає більше часу, ніж для хімічно зміцненого етилсилікату. Оболонку типу етилсилікату можна затвердіти приблизно за 2 години на шар за допомогою сушіння аміаком, тоді як остаточне затвердіння золю кремнезему зазвичай займає більше 12 годин, а для деяких глибоких отворів та інших частин, які важко висушити, потрібно більше часу. У той же час, оскільки оболонку для лиття по моделлю потрібно виготовляти шарами, кожен шар має бути повністю висушений, щоб гарантувати, що нижня оболонка не спричинить проблеми повторного розчинення та осипання під час занурення покриття, а саме покриття для занурення, волога вбереться у висушену шкаралупу всередині, що призведе до тривалого загального циклу сушіння. Це схематична діаграма виробничого циклу виливків по виплавленим моделям оболонки з кремнеземного золю в цілому. З рисунка видно, що час виготовлення оболонки займає більше 50 відсотків усього циклу виробництва литва. Щоб скоротити час доставки продукту, скорочення циклу виготовлення оболонки є основною частиною проблеми. Ключові фактори для скорочення циклу виготовлення оболонки можна розділити на два аспекти: внутрішні та зовнішні фактори. Внутрішній фактор - це в основному характеристики в'яжучого, а зовнішній - умови сушіння.

Ми надаємо спільну розробку та комплексні індивідуальні послуги від виготовлення прес-форм до виробництва точного литва, і прагнемо надавати високоякісне точне лиття для високоякісної промисловості Китаю. Якщо у вас виникли запитання щодо точного лиття та точного лиття, зв’яжіться з нами!

10. Ванадій (V): Ванадій є чудовим розкислювачем сталі. Додавання 0,5 відсотка ванадію до сталі може покращити мікроструктуру та зернистість, а також підвищити міцність і в’язкість. Карбіди, утворені ванадієм і вуглецем, можуть підвищити стійкість до водневої корозії при високій температурі та високому тиску.

11. Вольфрам (W): Вольфрам має високу температуру плавлення та велику питому вагу. Це дорогоцінний елемент сплаву. Вольфрам і вуглець утворюють карбід вольфраму з високою твердістю і зносостійкістю. Додавання вольфраму до інструментальної сталі може значно покращити червону твердість і термічну міцність, і може використовуватися для ріжучих інструментів і штампів.

12. Ніобій (Nb): ніобій може очищати зерна та зменшувати чутливість до перегріву та відпускну крихкість сталі, а також покращувати міцність, але пластичність і в’язкість зменшуються. Додавання ніобію до звичайної низьколегованої сталі може підвищити стійкість до атмосферної корозії та водню, азоту та аміаку при високій температурі. Ніобій покращує зварюваність. Додавання ніобію до аустенітної нержавіючої сталі може запобігти міжкристалітній корозії.

13. Кобальт (Co): Кобальт є рідкісним дорогоцінним металом, який в основному використовується для виготовлення спеціальних сталей і сплавів, таких як жаростійкі сталі та магнітні матеріали.

14. Мідь (Cu): сталь, виплавлена ​​компанією WISCO з рудою Дейе, часто містить мідь. Мідь може підвищити міцність і в'язкість, особливо стійкість до атмосферної корозії. Недоліком є ​​те, що під час гарячої обробки легко отримати гарячеламкість, а пластичність значно знижується, коли вміст міді перевищує 0,5 відсотка. Коли вміст міді менше 0.50 відсотків, це не впливає на зварюваність.

15. Алюміній (Al): алюміній є розкислювачем, який зазвичай використовується в сталі. Додавання невеликої кількості алюмінію до сталі може покращити зернистість і покращити ударну в’язкість, наприклад сталь 08Al для глибокої витяжки тонких пластин. Алюміній також має антиокислювальні та антикорозійні властивості. Поєднання алюмінію, хрому та кремнію може значно покращити властивості високотемпературного відшаровування та стійкість сталі до високотемпературної корозії. Недоліком алюмінію є те, що він впливає на здатність до гарячої обробки, зварюваність і оброблюваність сталі.

16. Бор (B): додавання невеликої кількості бору до сталі може покращити компактність і властивості гарячої прокатки сталі та збільшити міцність.

17. Азот (N): азот може підвищити міцність, низькотемпературну в'язкість і зварюваність сталі, а також підвищити чутливість до старіння.

18. Рідкісноземельні елементи (Xt): Рідкоземельні елементи стосуються 15 лантаноїдних елементів з атомними номерами 57-71 у періодичній таблиці. Всі ці елементи є металами, але їх оксиди схожі на «землю», тому їх прийнято називати рідкоземельними. Додавання рідкоземельних елементів до сталі може змінити склад, форму, розподіл і властивості включень у сталі, тим самим покращуючи різні властивості сталі, такі як ударна в'язкість, зварюваність і холодна обробка. Рідкісноземельні елементи додають до лемішної сталі для підвищення зносостійкості.

Процес посткастингу

1. Термічна обробка: відпал, карбонізація, відпустка, загартування, нормалізація, відпустка поверхні

2. Обладнання для обробки: CNC, WEDM, токарний верстат, фрезерний верстат, свердлильний верстат, шліфувальний верстат тощо;

3. Обробка поверхні: порошкове напилення, хромування, фарбування, піскоструминна обробка, нікелювання, гальванізація, чорніння, полірування, вороніння тощо.

Прес-форми та контрольні пристрої

1. Термін служби цвілі: зазвичай напівпостійний. (крім втраченої піни).

2. Термін доставки прес-форми: 10-25 днів (відповідно до структури та розміру продукту).

3. Обслуговування інструментів і форм: Zhongwei відповідає за прецизійні деталі.

Контроль якості

1. Контроль якості: кількість дефектів менше 0.1 відсотка.

2. Зразки та пробний запуск будуть перевірені на 100 відсотків під час виробництва та перед відправленням, перевірка зразків для масового виробництва відповідно до стандартів ISDO або вимог замовника

3. Обладнання для випробувань: дефектоскопія, аналізатор спектру, аналізатор золотого зображення, трикоординатна вимірювальна машина, обладнання для вимірювання твердості, машина для випробування на розтяг;

4. Забезпечення післяпродажного обслуговування.

5. Якість можна відстежити.

застосування

Інструментальна сталь Silica Sol за виплавленими моделями використовується для виготовлення різних ріжучих інструментів, вимірювальних інструментів, прес-форм тощо. T7 і T8 мають високу твердість і міцність і можуть використовуватися для виготовлення пуансонів, зубил, молотків та інших інструментів. T9, T10, T11 мають високу твердість і помірну в'язкість і можуть використовуватися для виготовлення ріжучих інструментів, таких як свердла, рубанки, мітчики, полотна для ручних пил і матриці для холодної обробки. T12 і T13 мають високу твердість, низьку в'язкість і хорошу зносостійкість. Їх можна використовувати для виготовлення ріжучих інструментів, таких як напилки та скребки, а також для вимірювальних інструментів, таких як калібри та набори зразків. Вуглецева інструментальна сталь перед використанням підлягає термічній обробці.