Пресовані деталі з порошкової металургії алюмінієвого сплаву

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. займається технічними дослідженнями та розробкою штампованих деталей із порошкової металургії алюмінієвих сплавів і тепер може виробляти американські сорти: 6061 деталей порошкової металургії, 6063 деталей порошкової металургії, японські марки : деталі порошкової металургії A6061, деталі порошкової металургії A6063, Німеччина Бренд: деталі порошкової металургії AlMg1Si0.5, деталі порошкової металургії AlMg1Sicu.

Відділ порошкової металургії Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. був заснований у 2007 році та розташований у місті Ціньхуандао, провінція Хебей. Є дві виробничі лінії для процесу лиття металу під тиском MIM та порошкової металургії PM. Існуюча продукція компанії власної розробки: німецька основов’язальна машина Maya, датчики ланцюгових блоків, шестерні електричних приводів, ротори автомобільних масляних насосів, шестерні передач пральних машин та інші продукти, вироблена продукція порошкової металургії охоплює автомобілі, мотоцикли, електроінструменти, побутову техніку, частини текстильного обладнання та інші галузі. Наша компанія є комплексним високотехнологічним підприємством, що об’єднує дослідження та розробки, виробництво та продаж мідного сплаву, залізної основи, основи з нержавіючої сталі, алюмінієвого сплаву, сплаву нікелю, сплаву кобальту, сплаву вольфраму, цементованого карбіду та структурних частин порошкової металургії.

Опис продукту

1. Стандарти впровадження: компанія суворо виконує сертифікацію ISO9001, ISO14001, IATF16949

Продукція пройшла сертифікацію ROHS, FDA EU тощо.

2. Стандарти матеріалів для продукції: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Основні процеси: лиття металу під тиском MIM, порошкова металургія PM, лиття за моделлю, лиття під тиском алюмінію,

4. Доступні матеріали для порошкової металургії:

Мідний сплав, залізна основа, титановий сплав, основа з нержавіючої сталі, алюмінієвий сплав, нікелевий сплав, сплав кобальту, сплав вольфраму, цементований карбід, гідроксильний сплав, м’який магнітний матеріал і 3D-друк можна налаштувати відповідно до вимог замовника.

Класифікація процесів

Пресовані деталі порошкової металургії алюмінієвого сплаву, сформовані методом порошкової металургії. Він поділяється на чотири види порошкових високоміцних, надвисокоміцних, високотемпературних і низькощільних алюмінієвих сплавів: зазвичай використовуються процеси швидкого затвердіння, включаючи газове розпилення та лиття, дроблення тонкої стрічки тощо. Завдяки швидкому затвердіння/порошкова металургія повний процес швидкого затвердіння, сплав має характеристики тонкої структури та невеликої сегрегації складу, а його механічні властивості часто кращі, ніж у алюмінієвих сплавів, виготовлених традиційною металургією зливків. Однак порошкові алюмінієві сплави високої міцності та алюмінієві сплави низької щільності піддаються постійному вдосконаленню конкуренції з традиційними алюмінієвими сплавами високої міцності та низької щільності, і перспективи їх застосування неясні. Механічні властивості порошкових високотемпературних надвисокоміцних алюмінієвих сплавів, очевидно, кращі, ніж у традиційних алюмінієвих сплавів, і вони не можуть бути виготовлені за допомогою традиційних процесів, що демонструє хороші перспективи застосування. Високотемпературний порошок, надвисокоміцні алюмінієві сплави можна використовувати для заміни титанових сплавів або сталей, що використовуються в авіаційній та аерокосмічній галузях нижче 315 градусів, щоб зменшити вагу та знизити вартість.

1. Порошок швидкого затвердіння та алюмінієвий сплав

Швидке затвердіння порошкоподібних алюмінієвих сплавів є одним із найважливіших досягнень швидкого затвердіння. Національне консультативне бюро з питань матеріалів (NMAB) провело всебічну оцінку досліджень передових алюмінієвих сплавів швидкого затвердіння та дійшло висновку, що: (1) ефективність порошкових алюмінієвих сплавів швидкого затвердіння набагато краща, ніж у традиційній металургії зливків; (2) Алюмінієві сплави швидкого затвердіння порошкової металургії в основному використовуються в авіаційній промисловості; (3) поточні знання про фазові співвідношення, мікроструктури та структурні властивості не застосовуються до швидко затверділих алюмінієвих сплавів. Оцінка Консультативного бюро є сильною підтримкою досліджень, розробки, випробувань і виробництва алюмінієвих сплавів, що швидко твердіють, і в звіті особливо вказується, що слід розробити довгострокові масштабні плани фундаментальних досліджень і розробок.

Швидко тверді алюмінієві сплави досягли багатьох досягнень у порошкових сплавах високої питомої міцності, порошкових жаростійких алюмінієвих сплавах, порошкових високоміцних алюмінієвих сплавах і порошкових зносостійких алюмінієвих сплавах, особливо досягнень порошкових жаростійких алюмінієвих сплавів.

2. Кування порошкового алюмінієвого сплаву

Загальний процес процесу порошкової металургії: подрібнення порошку, ущільнення, спікання (включаючи гаряче ізостатичне пресування, холодне ізостатичне пресування тощо), кування, обробка. Преформи порошкової металургії алюмінію придатні для виготовлення деталей конструкцій методами кування. Під час кування алюмінієвих преформ, як гарячих, так і холодних, графітове мастило наноситься на спечену алюмінієву заготовку, щоб забезпечити належну текучість металу під час кування. Для деталей, які потребують суворого заповнення порожнини матриці, рекомендується гаряче кування зі ступенем 300-400. Тиск кування зазвичай не перевищує 345 МПа. Кування, як правило, виконується із закритою матрицею, тому під час кування не відбувається спалаху, а лише ущільнення та бічний потік. Втрата стружки у звичайних поковках становить близько 50 відсотків, а в поковках порошкової металургії — менше 10 відсотків. Щільність кованих деталей порошкової металургії становить 99,5 відсотка від теоретичної щільності, міцність на 40 відсотків -60 відсотків вища, ніж у некованих деталей порошкової металургії, а межа довговічності втоми більш ніж удвічі. В іншому він схожий на звичайні ковки.

3. Високоміцний попередньо легований порошковий алюмінієвий сплав

Високоміцні попередньо леговані порошкові алюмінієві сплави 7090, 7091, X7064, CW67 і IN9021 тощо можна кувати за допомогою всіх існуючих методів кування, і їх можна переробляти в різні типи відкритих і закритих поковок. Напруга течії та деформація цих сплавів подібні до сплаву 7075, а рекомендовані температури кування такі ж, як і для сплаву 7010, 7049, 7050 або 7075.

Швидко затверділі або леговані порошки можуть бути виготовлені в злитки різних розмірів за допомогою деяких методів консолідації, таких як вакуумне гаряче пресування або гаряче ізостатичне пресування, з масою в діапазоні від приблизно 45 кг до 1360 кг. У цій формі зливка високоміцні попередньо леговані порошкові металургійні сплави часто можна виготовляти безпосередньо в поковки або за допомогою інших методів обробки, таких як прокатка чи екструзія, у прутки чи листи для кування. Алюмінієво-літієві сплави, виготовлені за технологією попередньо легованої порошкової металургії, значно дорожчі, ніж промислові сплави серії 7ХХХ, виготовлені злитками, тому прецизійне кування є найбільш економічним і ефективним способом кування.

Високоміцні попередньо леговані алюмінієві сплави порошкової металургії, як правило, піддаються термічній обробці до відпуску T7XXX (оброблені розчином і стабілізовані) для отримання найкращого поєднання міцності та в’язкості до руйнування, а також стійкості до відшаровування та корозійного розтріскування під напругою. Стійкість до корозії попередньо легованих алюмінієвих сплавів порошкової металургії при високих рівнях міцності набагато краща, ніж у зливкової металургії. Що стосується високоміцного сплаву IN9021, то його поковки, як правило, оброблені до відпуску Т4 (оброблені розчином і природне старіння). Деякі з вищезазначених сплавів, з огляду на їх чудові комплексні властивості, їх поковки частково промислово використовувалися в аерокосмічній галузі.

4. Антикорозійні попередньо леговані поковки з алюмінієвого сплаву порошкової металургії

Сплав IN9052 — це попередньо легований алюмінієвий сплав середньої міцності з механічними властивостями, подібними до металургійного сплаву 5083 (I/M), але з чудовою стійкістю до корозії. Цей сплав кується при нижчій температурі (менше 370 градусів), а його напруга течії та характеристики деформації подібні до сплаву 5083. Подібно до високоміцних алюмінієвих сплавів порошкової металургії, сплави IN9052 консолідуються в злитки, які екструдуються, а потім куються. Через ціну матеріалу метод точної ковки все ще застосовний.

5. Стійкі до високих температур попередньо леговані поковки з алюмінієвого сплаву порошкової металургії

Кілька методів швидкого затвердіння, включаючи розпилення, відцентрове плавлення та планарне плавлення, були використані для розробки серії попередньо легованих алюмінієвих сплавів, які значно покращили високотемпературні властивості порівняно з існуючими металургійними кованими алюмінієвими сплавами, такими як сплави 2219 і 2618, і А201 литий алюмінієвий сплав. Ці сплави були розроблені для забезпечення поковок з покращеними властивостями в діапазоні температур 205~345 градусів, які не досягаються існуючими алюмінієвими сплавами.

Через високотемпературні властивості цих сплавів було виявлено труднощі з їх механічною обробкою в поковки, які мають вдвічі більшу напругу текучості, ніж сплав 7075. Рекомендовані температури кування для цих сплавів не були повністю визначені, але зазвичай куються при температурах нижче 370 градусів, щоб зберегти мікроструктурні характеристики сплаву. Усі ці високотемпературні алюмінієві сплави не піддаються термічній обробці, і їх механічні властивості можна покращити за допомогою дисперсійного зміцнення, проміжних сполук і зміцнення.

Процес посткастингу

1. Термічна обробка: відпал, карбонізація, відпустка, загартування, нормалізація, відпустка поверхні

2. Обладнання для обробки: CNC, WEDM, токарний верстат, фрезерний верстат, свердлильний верстат, шліфувальний верстат тощо;

3. Обробка поверхні: порошкове напилення, хромування, фарбування, піскоструминна обробка, нікелювання, гальванізація, чорніння, полірування, вороніння тощо.

Прес-форми та контрольні пристрої

1. Термін служби цвілі: зазвичай напівпостійний. (крім втраченої піни)

2. Термін доставки прес-форми: 10-25 днів (відповідно до структури та розміру продукту).

3. Обслуговування інструментів і форм: Zhongwei відповідає за прецизійні деталі.

Контроль якості

1. Контроль якості: кількість дефектів становить менше 0.1 відсотка.

2. Зразки та пробний запуск будуть перевірені на 100 відсотків під час виробництва та перед відправленням, перевірка зразків для масового виробництва відповідно до стандартів ISDO або вимог замовника

3. Обладнання для випробувань: дефектоскопія, аналізатор спектру, аналізатор золотого зображення, трикоординатна вимірювальна машина, обладнання для вимірювання твердості, машина для випробування на розтяг;

4. Забезпечення післяпродажного обслуговування.