Лиття по виплавленим моделям автомобільного водяного скла

Після більш ніж десяти років опадів Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. має багатий виробничий досвід у виробництві водяного скла для точного лиття за виплавленим воском, точного лиття з пінопласту, точного лиття з кремнеземного золю та лиття з черепашкового піску.

Опис продукту

Основна ситуація автомобільного лиття водяного скла

1. Стандарти впровадження: компанія суворо дотримується сертифікації ISO9001 і TS 16949.

2. Стандарти матеріалів для продукції: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Основні процеси: піщане лиття, кремнеземний золь за виплавленими моделями, водне скло за виплавленими моделями, лиття оболонки, видалення задирок, піскоструминна обробка, механічна обробка, термічна обробка, випробування на витік, обробка поверхні тощо.

4. Доступні матеріали:

Сталь з високим вмістом марганцю, сталь з високим вмістом хрому, сталь з високим вмістом нікелю, вуглецева сталь, легована сталь, нержавіюча сталь, сірий чавун, чавун, лита сталь, литий алюміній, лита мідь тощо можуть бути налаштовані відповідно до вимог замовника.

Виробничий процес лиття по моделлю автомобільного водяного скла

Лиття—— Кування—— Зварювання—— Холодне штампування—— Різання металу—— Термічна обробка—— Збірка.

1. Лиття

Коли віск використовується для виготовлення візерунків, лиття по виплавляним моделям також називають «литтям за виплавленими моделями». Лиття по виплавленим моделям зазвичай стосується виготовлення шаблону з легкоплавкого матеріалу, покриття поверхні шаблону декількома шарами вогнетривкого матеріалу для виготовлення оболонки форми, а потім виплавлення малюнка з оболонки форми для отримання форми без роздільної поверхні. Ливарний розчин, який можна заповнити піском. Оскільки візерунки широко виготовляються з воскових матеріалів, лиття по моделлю часто називають «литтям за виплавленим воском».

Типи сплавів, які можна виробляти литтям за виплавленими моделями, включають вуглецеву сталь, леговану сталь, жаростійкі сплави, нержавіючу сталь, прецизійні сплави, сплави з постійними магнітами, підшипникові сплави, мідні сплави, алюмінієві сплави, титанові сплави та ковкий чавун.

Форми виплавлених виробів, як правило, більш складні, мінімальний діаметр отворів, які можна відлити на виливках, може досягати {{0}}.5 мм, а мінімальна товщина стінки виливків становить 0,3 мм. Під час виробництва деякі деталі, які спочатку складалися з кількох частин, можна сконструювати в цілісні частини шляхом зміни структури деталей і безпосередньо відлити за допомогою литва за виплавленими моделями, щоб заощадити час обробки та споживання металевих матеріалів, а також зробити структуру деталей більшою. точні. бути розумним.

Вага виплавленого литва здебільшого становить від нуля до десятків Ньютонів (від кількох грамів до понад десяти кілограмів, зазвичай не більше 25 кілограмів), і використовувати метод лиття за виплавленими моделями для виготовлення надто важких виливків складніше.

Процес лиття по моделлю складний і його важко контролювати, а матеріали, що використовуються та споживаються, є дорожчими, тому він підходить для виробництва невеликих деталей складної форми, з високими вимогами до точності або важких для виконання інших процесів, таких як турбінний двигун леза.

2. Кування

Кування — це спосіб виробництва, при якому розплавлений металевий матеріал заливають у порожнину форми, охолоджують і твердіють для отримання продукту. В автомобільній промисловості багато деталей виготовляються з чавуну, що становить приблизно 10 відсотків маси автомобіля, наприклад, гільзи циліндрів, корпуси коробки передач, корпуси рульового керування, корпуси задніх осей автомобілів, барабани гальмівної системи, різні Для виробництва чавунних деталей, таких як кронштейни, зазвичай використовуються піщані форми.

В автомобільній промисловості широко використовується ливарний спосіб виробництва. Кування поділяється на випадкову ковку та ковку суцільної моделі. Довільне кування — це метод виробництва, при якому заготовку з металевого матеріалу поміщають на залізну повсть, щоб витримати удар або навантаження, також відомий як «загартування». Заготовки черв'ячних передач і валів автомобілів виготовляють випадковим литтям. Кування суцільної моделі — це метод виробництва, при якому заготовки з металевого матеріалу поміщають у порожнину штампу для кування, щоб витримати удар або навантаження. Кування суцільної моделі чимось нагадує весь процес розкачування тіста в печиво за шаблоном.

3. Зварювання

Електрозварювання - це спосіб виробництва, при якому дві частини металевих матеріалів нагріваються локально або одночасно і штампуються. Як правило, процес зварювання, під час якого одна рука тримає маску, а інша рука тримає зварювальні кліщі та зварювальний дріт, під’єднаний до кабелю, називається ручним дуговим зварюванням, але ручне дугове зварювання рідко використовується в автомобільній промисловості, а найчастіше в виробництво тіла. є зварювання. Зварювання підходить для зварювання електрозварних холоднокатаних сталевих листів. Під час фактичної роботи дві товсті сталеві пластини тиснуть двома електродами, щоб вони підійшли одна до одної.

4. Холодне тиснення

Холодна матриця або матриця для листового штампування — це метод виробництва, при якому лист металевого матеріалу розрізають або формують силою в штамповці. Товари повсякденного попиту, такі як солянки, ланчбокси, умивальники тощо, виготовляються методом холодного штампування. Автозапчастини, виготовлені та оброблені методом холодного штампування, включають: масляний піддон автомобільного двигуна, нижню пластину гальмівної системи, віконну раму автомобіля та більшість частин кузова. Такі деталі, як правило, формуються шляхом штампування, штампування, згинання, зворотного боку, відновлення та інших процесів. Для більш якісного виготовлення деталей холодного штампування необхідно виготовляти штампи.

5. Різання металу

Токарне виробництво та обробка металевих матеріалів полягає у використанні фрези для свердління металевої заготовки крок за кроком; щоб виріб міг отримати бажаний зовнішній вигляд, специфікацію та шорсткість. Токарне виробництво і обробка металевих матеріалів включає два способи: фрезерування і механічну обробку. Фрезерування - це метод виробництва, при якому працівники використовують ручні спеціальні інструменти для виконання різання. Фактична робота є чутливою та зручною, і вона широко використовується в установці та обслуговуванні. Обробка та виробництво покладаються на токарні верстати з ЧПК для реалізації свердління, зокрема: точіння, стругання, фрезерування, свердління, шліфування та інші методи.

6. Теплова обробка

Процес термічної обробки — це спосіб повторного нагрівання, ізоляції або охолодження твердої сталі для зміни її мікроструктури відповідно до застосування або технічних стандартів деталі. Температура середовища нагрівання, тривалість часу витримки та швидкість охолодження спричинять різні структурні перетворення сталі. Ковалі просочують розігрітий чавун у воду для швидкого охолодження (те, що експерти називають термічною обробкою), що підвищує міцність алюмінієвих деталей, що також є випадком процесу термічної обробки. До способів термічної обробки належать загартування, загартування, термообробка, загартування тощо.

7. Збірка

Потім різні компоненти з’єднуються один з одним, щоб утворити повний транспортний засіб відповідно до певних правил. Незалежно від того, чи йдеться про компонент або компонент повного транспортного засобу, необхідно співпрацювати та асоціюватись один з одним відповідно до вимог проектних креслень, щоб компоненти або весь транспортний засіб могли досягти заданих характеристик. Наприклад, при установці трансмісії на картер зчеплення слідкуйте за тим, щоб вісь шпонкового вала коробки передач і вісь колінчастого вала збігалися. Цей основний спосіб не коригується монтажником (фрезерувальником) при складанні, а тільки проектною схемою і виробництвом.

Процес посткастингу

1. Термічна обробка: відпал, карбонізація, відпустка, загартування, нормалізація, відпустка поверхні

2. Обладнання для обробки: CNC, WEDM, токарний верстат, фрезерний верстат, свердлильний верстат, шліфувальний верстат тощо;

3. Обробка поверхні: порошкове напилення, хромування, фарбування, піскоструминна обробка, нікелювання, гальванізація, чорніння, полірування, вороніння тощо.

Контроль якості

1. Контроль якості: кількість дефектів становить менше 0.1 відсотка.

2. Зразки та пробний запуск будуть перевірені на 100 відсотків під час виробництва та перед відправленням, перевірка зразків для масового виробництва відповідно до стандартів ISDO або вимог замовника

3. Тестове обладнання: дефектоскопія, аналізатор спектру, аналізатор золотого зображення, трикоординатна вимірювальна машина, обладнання для вимірювання твердості, машина для випробування на розтяг;

4. Забезпечення післяпродажного обслуговування.

5. Якість можна відстежити.