Лиття під високим тиском магнієвого сплаву

У порівнянні з іншими металами магнієві сплави мають низьку температуру плавлення і малу питому теплоємність, а енергія, що витрачається на регенерацію і плавлення, становить 4 відсотки енергії, що витрачається на виробництво нових матеріалів. Переробляється для досягнення якості оригінального сплаву, але не інших матеріалів. Крім того, лиття під високим тиском з магнієвого сплаву може виробляти продукти 0.2 мм, чого неможливо досягти за допомогою інших матеріалів. Легкість різання, висока ефективність роботи, невеликі втрати інструменту та низька вартість. З моменту свого заснування в 1997 році компанія Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. в основному виробляла гравітаційне лиття, лиття під низьким тиском, лиття під високим тиском, лиття за виплавленими моделями тощо. Компанія створила репутацію золота завдяки його чудовій якості, що робить інші берегові продукти швидко стали відомими. вдома та за кордоном. Понад 70 відсотків продукції експортується до Великобританії, Німеччини, Японії, США, Тайваню та інших країн і регіонів.

Опис продукту

1. Стандарти впровадження: компанія суворо виконує сертифікацію ISO9001, ISO14001, IATF16949

Продукція пройшла сертифікацію ROHS, FDA EU тощо.

2. Стандарти матеріалів для продукції: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Основні процеси: процес лиття під тиском, лиття за виплавленими моделями, лиття оболонки, видалення задирок, піскоструминна обробка, механічна обробка, термічна обробка, випробування на герметичність, обробка поверхні тощо.

4. Доступні матеріали для лиття:

Олов'яна бронза, кремнієва бронза, алюмінієва бронза, латунь, червона мідь, титановий сплав, сталь з високим вмістом марганцю, сталь з високим вмістом хрому, сталь з високим вмістом нікелю, вуглецева сталь, легована сталь, нержавіюча сталь, сірий чавун, чавун, лита сталь, литий алюміній, і т. д. Налаштовано відповідно до вимог замовника.

Доступні матеріали для лиття під тиском:

Лиття під високим тиском магнієвого сплаву включає в себе сплави Mg-Al-Zn-Mn, Mg-Al-Mn, Mg-Al-Si-Mn.

Порівняння автомобільних коліс із магнієвого сплаву, виготовлених під тиском лиття під тиском, з іншими ремісничими колесами

В автомобільній промисловості легкосплавні диски - це алюмінієві або магнієві сплави, з яких виготовлені колеса. Сплави - це суміші металів та інших елементів. Як правило, вони мають вищу міцність, ніж чисті метали, які, як правило, м’якші та більш пластичні. Алюмінієві або магнієві сплави, як правило, легші за ту саму міцність, забезпечують кращу теплопровідність і, як правило, мають кращий зовнішній вигляд, ніж сталеві колеса. Хоча сталь є найпоширенішим матеріалом для виробництва коліс, будучи сплавом заліза та вуглецю, термін «легкосплавні диски» часто використовується для коліс із кольорових сплавів.

Найперші легкосплавні диски виготовлялися з магнієвих сплавів. Незважаючи на їх непопулярність на звичайних транспортних засобах, вони залишалися популярними протягом 1960-х років, хоча і в дуже обмеженій кількості. У середині та наприкінці 1960-х років алюмінієве лиття було вдосконалено, що призвело до створення безпечніших і менш крихких коліс. До цього більшість алюмінієвих коліс мали низьку пластичність, як правило, від подовження в межах 2-3 відсотків. Оскільки легкосплавні колеса в той час зазвичай виготовлялися з магнію, ці перші несправності втулки пізніше пояснювали низькою пластичністю магнієвих сплавів, які в багатьох випадках були погано литими алюмінієвими сплавами. Після того, як ці вдосконалення алюмінієвого лиття отримали більш широке застосування, алюмінієві колеса замінили магнієві сплави як недорогі, високопродуктивні колеса для автоспорту.

Характеристики легкосплавних дисків

Полегшені колеса можуть покращити керованість шляхом зменшення непідресореної маси, дозволяючи підвісці більш точно слідувати рельєфу для кращого зчеплення, але не всі легкосплавні диски легші за сталеві. Зменшення загальної маси автомобіля також може допомогти зменшити споживання палива.

Краща теплопровідність і більш відкрита конструкція коліс можуть допомогти вивільнити тепло від гальм, покращити ефективність гальмування в складних умовах водіння та зменшити ймовірність перегріву, який може погіршитися або навіть вийти з ладу.

Легкосплавні диски також можна використовувати в декоративних цілях, хоча використовувані дешеві сплави, як правило, нестійкі до корозії. Сплави дозволяють створювати привабливі оголені металеві поверхні, але вони повинні бути загерметизовані фарбою або колесами. Навіть з таким захистом колеса в експлуатації зрештою почнуть кородувати через 3-5 років, але ремонт сьогодні є проблемою, але це коштує. Виробничий процес також дозволяє створювати складні, сміливі дизайни. Навпаки, сталеві диски зазвичай пресують із листового металу, потім зварюють разом (часто залишаючи непривабливі нерівності) і мають бути пофарбовані, щоб уникнути корозії та/або бути прихованими колісними ковпаками/ковпаками маточини.

Якщо не вжити відповідних запобіжних заходів, легкосплавні диски піддаються гальванічній корозії, що може призвести до спустошення шин. Крім того, зігнуті легкосплавні диски складніше відремонтувати, ніж сталеві, але їхня вища ціна зазвичай робить ремонт дешевшим, ніж заміну.

Легкосплавні диски дорожчі за стандартні сталеві диски, тому зазвичай не входять до стандартного обладнання, а продаються як додаткові аксесуари або як частина дорожчих пакетів обробки. Однак з 2000 року литі диски стали більш поширеними, і сьогодні їх почали використовувати економні та малолітражні автомобілі, тоді як десять років тому легкосплавні диски на дешевих дисках зазвичай не були заводською опцією. . Легкосплавні диски вже давно є стандартним обладнанням для дорогих розкішних або спортивних автомобілів, тоді як більші або «ексклюзивні» легкосплавні диски є необов’язковими. Висока вартість легкосплавних дисків робить їх привабливими для злодіїв. Щоб вирішити цю проблему, автовиробники та дилери часто використовують контргайки або болти, для зняття яких потрібен спеціальний ключ.

Більшість легкосплавних дисків виготовляються з лиття, але деякі ковані. Ковані диски, як правило, легші та міцніші за литі, але коштують дорожче. Ковані диски бувають двох видів: нероз’ємні та модульні. Модульні ковані колеса доступні в двокомпонентній або трикомпонентній конструкції. Типове багатокомпонентне колесо складається з внутрішньої основи обода, зовнішньої кромки обода та центральної частини колеса з отворами для гайок. Всі частини модульного колеса кріпляться болтами. BBS RS є одним із найвідоміших модульних кованих дисків із трьох частин.

Диски з магнієвого сплаву

Колеса з магнієвого сплаву є першими виробленими литими під тиском колесами, і їх часто називають просто «магнітними колесами». Магнієві колеса спочатку використовувалися для перегонів, але їхня популярність у 1960-х роках призвела до розробки інших литих під тиском коліс, особливо з алюмінієвих сплавів. Термін «магнітне колесо» став синонімом литих під тиском коліс, виготовлених з будь-якого матеріалу, від сучасних алюмінієвих коліс до пластикових і композитних коліс для таких предметів, як велосипеди, інвалідні візки та скейтборди.

Проте диски з чистого магнію більше не виробляються лише на класичних автомобілях. Чистий магній має багато проблем. Старіші колісні диски з магнієвого сплаву дуже схильні до точкової коррозії, розтріскування та корозії. Масовий магній важко запалити, але чисті магнієві колеса можуть спалахнути від горіння шин або подряпин на дорозі протягом тривалого часу після проколу. Пізніше для вирішення більшості цих проблем були розроблені магнієві сплави. Фактично, протягом останнього десятиліття FAA провело широкі випробування та дійшло висновку, що потенційна займистість магнію більше не викликає занепокоєння. Сучасні технології обробки поверхні забезпечують захист від корозії та значно подовжують середній термін служби дисків із магнієвого сплаву.

Спосіб виробництва

• Кування

Кування може здійснюватися одноступінчастою або декількома стадіями кування з різних магнієвих сплавів, найчастіше AZ80, ZK60 (в Росії МА14). Колеса, зроблені таким чином, як правило, більш пластичні та пластичні, ніж алюмінієві, хоча й коштують набагато дорожче. [8] Кування — це складний процес, що включає такі процеси, як нагрівання, прокатка, застосування високого тиску, ковкання та/або комбінацію цих процесів. В результаті змінюється молекулярна структура сплаву, і в результаті матеріал стає міцнішим і легшим.

• Зберіть

Бувають ковані диски з двох і трьох частин. Кожна деталь починається як заготовка зі сплаву, а потім перетворюється на колесо, якщо це цільне коване колесо, або деталь колеса, якщо це колесо з кількох частин.

• Лиття під високим тиском

У цьому процесі використовується прес-форма, розташована у великій машині з високими зусиллями закриття, щоб затиснути закриту форму. Розплавлений магній заливають у заповнену трубку, яка називається гільзою для дробеструйної обробки. Поршень проштовхує метал у форму з високою швидкістю та тиском, магній твердне, форма відкривається та шліфувальний круг відпускається. Колеса, виготовлені цим методом, можуть знизити ціну та підвищити стійкість до корозії, але через характер лиття під високим тиском вони менш пластичні та менш міцні.

• Лиття під тиском під низьким тиском

Цей процес зазвичай використовує сталеву форму, яку розміщують над тиглем, наповненим розплавленим магнієм. Найчастіше тигель герметично прикріплюється до форми, а суміш стисненого повітря/покривного газу використовується для проштовхування розплавленого металу у форму вздовж соломиноподібної наповнювальної трубки.

При механічній обробці з використанням передових методів колеса, литі під тиском під низьким тиском, можуть забезпечити підвищену пластичність порівняно з магнієвими колесами та будь-якими литими алюмінієвими колесами, які менш пластичні, ніж ковані магнієві.

• Гравітаційне лиття

Гравітаційно литі магнієві колеса виробляються з початку 1920-х років і мають добру пластичність з відносною продуктивністю, кращою, ніж алюмінієве лиття. Витрати на інструмент для гравітаційного лиття дисків є найдешевшим з усіх процесів. Це забезпечує дрібносерійне виробництво, гнучкість конструкції та короткий час розробки.

Процес посткастингу

1. Термічна обробка: відпал, карбонізація, відпустка, загартування, нормалізація, відпустка поверхні

2. Обладнання для обробки: CNC, WEDM, токарний верстат, фрезерний верстат, свердлильний верстат, шліфувальний верстат тощо;

3. Обробка поверхні: порошкове напилення, хромування, фарбування, піскоструминна обробка, нікелювання, гальванізація, чорніння, полірування, вороніння тощо.

Прес-форми та контрольні пристрої

1. Термін служби цвілі: зазвичай напівпостійний. (крім втраченої піни)

2. Термін доставки прес-форми: 10-25 днів (відповідно до структури та розміру продукту).

3. Обслуговування інструментів і форм: Zhongwei відповідає за прецизійні деталі.

Контроль якості

1. Контроль якості: кількість дефектів менше 0.1 відсотка.

2. Зразки та пробний запуск будуть перевірені на 100 відсотків під час виробництва та перед відправленням, перевірка зразків для масового виробництва відповідно до стандартів ISDO або вимог замовника

3. Тестове обладнання: дефектоскопія, аналізатор спектру, аналізатор золотого зображення, трикоординатна вимірювальна машина, обладнання для вимірювання твердості, машина для випробування на розтяг;

4. Забезпечення післяпродажного обслуговування.

5. Якість можна відстежити.

застосування

Лиття під низьким тиском є ​​найпершою технологією антигравітаційного лиття, і вона використовується в промисловому виробництві з 1940-х років. Сьогодні лиття під низьким тиском в основному використовується для виробництва деталей з алюмінієвих і магнієвих сплавів, таких як автомобільні колеса в автомобільній промисловості, блоки циліндрів двигунів внутрішнього згоряння, головки циліндрів, поршні, корпуси ракет, крильчатки, вітронаправляючі колеса та інші виливки. складних форм і високих вимог до якості. При використанні лиття під низьким тиском для виробництва литої сталі, наприклад, сталевих литих коліс, для стояка потрібні спеціальні вогнетривкі матеріали. Лиття під низьким тиском також може бути застосоване до невеликих виливків із мідних сплавів, таких як трубна арматура, змішувачі у ванних кімнатах тощо. Ця технологія була індустріалізована за кордоном.

Атестація