Деталі тримача дзеркала заднього виду MIM

Представлення частин тримача дзеркала заднього виду для автомобіля MIM

Дзеркало заднього виду

Типова структура, геніальна структура форми

Геніальний дизайн, класична форма

Структура форми схожа на гру в шахи. Немає однакової гри протягом століть. Кожен набір форм відрізняється, а структура форми постійно змінюється. Особливо для деяких складних форм, автомобільних форм, структура дуже класична. Для людей, які створюють цвіль, вони раді бачити серце, і вони хочуть спостерігати, вчитися та кидати виклик, коли вони стикаються зі складними та особливими формами. Це загальна характеристика людей з цвіллю. Щодо складності структури прес-форми: зовнішня конструкція автомобіля очолюється бампером, салон автомобіля очолюється приладом, а конструктивні частини автомобіля повинні очолюватися автомобільним кондиціонером і впускним колектором. Крім того, форми для шасі, побутової техніки та канцелярського приладдя також досить характерні, тому сьогодні я використаю набір форм для автомобільних дзеркал заднього виду, щоб детально проаналізувати структуру форми.

Цей автомобільний тримач дзеркала заднього виду MIM, матеріал - нержавіюча сталь 304, продукт є дзеркалом, а кількість порожнин для форми становить 2 порожнини.

Аналіз продукту

Дзеркало заднього виду автомобіля є важливою частиною зовнішніх деталей автомобіля, розташоване з обох боків автомобіля, є однією з найважливіших зовнішніх частин автомобіля. Автомобільне дзеркало заднього виду - це пристрій, який дозволяє водіям спостерігати за дорожньою обстановкою під час руху, можна сказати, що це очі водія. Автомобільні дзеркала заднього виду, як правило, складаються з дзеркального кільця, основи, корпусу дзеркала, кронштейна, обертового вала та інших частин.

Якщо цей продукт заснований на загальній ідеї аналізу продукту, якщо основний напрямок викиду вздовж напрямку задньої позиції кістки форми або положення колони, структура форми неминуче буде дуже складною, і виникне велика кількість підрізів, що призводить до багатьох і складних структур цвілі.

Тому вибір положення отвору головного валу, як показано на наступному малюнку, як основного напрямку викиду зробить структуру прес-форми простішою, ніж описано вище. Сторона приймає конструкцію для витягування серцевини в похилому рядку, а кожух, циліндр тощо повинні бути розроблені в положенні рядка.

Процес формування виробу

Основними етапами процесу лиття під тиском є: спочатку вибір металевих порошків і зв’язувальних речовин, які відповідають вимогам MIM, а потім використання відповідних методів для змішування порошків і зв’язувальних речовин у однорідну подачу при певній температурі. Після лиття під тиском отримана сформована заготовка спікається та ущільнюється, щоб після знежирення стати кінцевим продуктом.

1. Технологія порошку та помелу МІМ

MIM має вищі вимоги до сирого порошку, і вибір порошку повинен бути сприятливим для змішування, лиття під тиском, знежирення та спікання, які часто є суперечливими. Дослідження сирого порошку MIM включає: форму порошку, розмір частинок і склад розміру частинок, питому поверхню тощо. У таблиці 1 наведено властивості порошків сировини, найбільш придатних для MIM.

Через дуже високі вимоги до порошку сировини MIM, ціна порошку сировини MIM, як правило, висока, а деякі навіть досягають 10-кратної ціни традиційного порошку PM, що є ключовим фактором, що обмежує широке застосування технології MIM. метод, метод розпилення води надвисокого тиску, метод розпилення газу високого тиску тощо.

2. Сполучна речовина

Binder є ядром технології MIM. У MIM сполучна речовина виконує дві основні функції: підвищення плинності для лиття під тиском і збереження форми компакту. Крім того, він повинен легко видалятися, не забруднювати та не токсичний. Завдяки характеристикам низької вартості, доступної вартості тощо з’явилися різноманітні в’яжучі речовини. В останні роки вибір в’яжучих матеріалів поступово змінюється від вибору на основі досвіду до проектування в’яжучих матеріалів у цілеспрямований спосіб відповідно до вимог до методів знежирення та функцій в’яжучого. напрямок системи.

Сполучна речовина, як правило, складається з низькомолекулярних компонентів і високомолекулярних компонентів плюс деякі необхідні добавки. Низькомолекулярні компоненти мають низьку в'язкість, хорошу текучість і легкість видалення; високомолекулярні компоненти мають високу в'язкість і високу міцність, зберігаючи міцність сформованої заготовки. Правильне співвідношення цих двох може досягти високого завантаження порошку, що призводить до продукту з високою точністю та високою однорідністю.

3. Розминання

Змішування — це процес змішування металевого порошку зі сполучною речовиною для отримання однорідної подачі. Оскільки природа вихідного матеріалу визначає властивості кінцевого продукту, отриманого під тиском, цей етап процесу є дуже важливим. Це включає різні фактори, такі як спосіб і послідовність додавання зв'язуючого і порошку, температура змішування та характеристики змішувального обладнання. Цей етап процесу завжди був на рівні опори на досвід і дослідження. Важливим показником для остаточної оцінки якості процесу змішування є однорідність і консистенція отриманого корму.

Змішування корму MIM здійснюється за допомогою комбінації термічного впливу та зсувних сил. Температура змішування не повинна бути надто високою, інакше сполучна речовина може розкластися або відбудеться двофазне розділення порошку та сполучної речовини через занадто низьку в'язкість. Зазвичай використовувані змішувальні пристрої для MIM: двошнековий екструдер, Z-подібний робочий змішувач, одношнековий екструдер, плунжерний екструдер, подвійний планетарний змішувач, подвійний кулачковий змішувач тощо. Усі ці змішувальні пристрої підходять для приготування сумішей із в’язкістю в діапазоні 1-1000Pa·s.

Зазвичай метод змішування полягає в тому, що спочатку додають компоненти з високою температурою плавлення для розплавлення, потім охолоджують, додають компоненти з низькою температурою плавлення, а потім партіями додають металевий порошок. Це може запобігти газифікації або розкладу компонентів з низькою точкою плавлення, а додавання металевого порошку партіями може запобігти швидкому зростанню крутного моменту, викликаного занадто швидким охолодженням, і зменшити втрати обладнання.

Для методу подачі, коли порошки з різними розмірами часток узгоджені, японський патент запроваджує: спочатку додайте грубий 15-40um розпилений водою порошок у сполучний, потім додайте 5-15um порошок і, нарешті, додайте порошок Менше ніж або дорівнює 5 мкм, так що отриманий продукт має дуже невелику зміну усадки кінцевого продукту. Щоб рівномірно покрити шар сполучної речовини навколо порошку, металевий порошок також можна безпосередньо додати до компонента з високою температурою плавлення, а потім додати компонент з низькою температурою плавлення, і, нарешті, можна видалити повітря. Наприклад, Анвар безпосередньо додасть суспензію ПММА до порошку з нержавіючої сталі та змішає, потім додасть водний розчин ПЕГ, висушить його, а потім видалить повітря при перемішуванні. O'Connor використовує змішування розчинників, спочатку суху суміш SA і порошку, потім додає тетрагідрофурановий розчинник, потім додає полімер, після того, як тетрагідрофуран втече в теплі, додає порошок і перемішує, можна отримати рівномірне годування.

4. Лиття під тиском

Метою лиття під тиском є ​​отримання бездефектного, рівномірно розташованого подібного тіла бажаної форми MIM. Спочатку гранульований корм нагрівають до певної високої температури, щоб зробити його текучим, а потім вводять у порожнину форми для охолодження, щоб отримати тверде тіло потрібної форми, а потім виймають із форми, щоб отримати заготовку, сформовану MIM. . Цей процес узгоджується з традиційним процесом лиття пластмас під тиском, але через високий вміст порошку в подачі MIM процес лиття під тиском має великі відмінності в параметрах процесу та інших аспектах, а неправильний контроль схильний до різноманітних дефектів.

5. Знежирення

З моменту появи технології MIM з різними зв’язуючими системами було сформовано різноманітні шляхи процесу MIM, а також методи знежирення також різноманітні. Час знежирення скорочено з перших днів до кількох годин. Починаючи з етапу знежирення, усі методи знежирення можна умовно розділити на дві категорії: одна — це двоетапний метод знежирення. Двоступеневий метод знежирення включає знежирення розчинником плюс термічне знежирення, сифонне знежирення - термічне знежирення тощо. Одноетапний метод знежирення в основному є одноетапним методом термічного знежирення, а найдосконалішим методом є метод amaetamold. Нижче наведено кілька типових методів знежирення MIM.

6. Спікання

Спікання є останнім етапом у процесі MIM, а спікання усуває пори між частинками порошку. Зробіть так, щоб продукти MIM досягли повної або близької до повної щільності. Через використання великої кількості сполучного в технології лиття металу під тиском усадка під час спікання є дуже великою, а швидкість лінійної усадки зазвичай досягає 13 відсотків -25 відсотків, тому існує проблема контролю деформації та контроль точності розмірів. Оскільки більшість продуктів MIM є деталями спеціальної форми зі складною формою, ця проблема стає все більш і більш помітною, а рівномірна подача є ключовим фактором для точності розмірів і контролю деформації кінцевого спеченого продукту. Висока щільність порошку може зменшити усадку при спіканні, а також є корисною для процесу спікання та контролю точності розмірів. Для таких продуктів, як залізо та нержавіюча сталь, також існує проблема контролю потенціалу вуглецю під час спікання. Через високу ціну дрібнодисперсного порошку дослідження покращеної технології спікання крупнодисперсного пресованого порошку є важливим способом зниження витрат на виробництво порошкового лиття під тиском, що є важливим дослідницьким аспектом досліджень лиття під тиском металевого порошку.

Через складну форму та значну усадку під час спікання продуктів MIM, більшість виробів все ще потребують обробки після спікання після спікання, включаючи формування, термічну обробку (науглерожування, азотування, азотування вуглецем тощо), обробку поверхні (фінішна обробка, іонний азот, тощо) хімічна, гальванічна, дробеструйна обробка тощо)

7. Структура цвілі

Внутрішня та зовнішня сторони виробу перевернуті, і циліндр витягнутий серцевиною, а структура зовнішньої сторони також приймає серцевину циліндра.

Наш сервіс

Чому обирають США?

Процес після спікання

1. Термічна обробка: відпал, карбонізація, відпустка, загартування, нормалізація, відпустка поверхні

2. Обладнання для обробки: CNC, WEDM, токарний верстат, фрезерний верстат, свердлильний верстат, шліфувальний верстат тощо;

3. Обробка поверхні: анодування, порошкове напилення, хромування, фарбування, піскоструминна обробка, нікелювання, цинкування, чорніння, полірування, вороніння тощо.

Прес-форми та контрольні пристрої

1. Термін служби цвілі: зазвичай напівпостійний. (крім втраченої піни)

2. Термін доставки прес-форми: 10-25 днів (відповідно до структури та розміру продукту).

3. Обслуговування інструментів і форм: Zhongwei відповідає за прецизійні деталі.

Контроль якості

1. Контроль якості: кількість дефектів менше 0.1 відсотка.

2. Зразки та пробний запуск будуть перевірені на 100 відсотків під час виробництва та перед відправленням, перевірка зразків для масового виробництва відповідно до стандартів ISDO або вимог замовника.

3. Обладнання для випробувань: дефектоскопія, аналізатор спектру, аналізатор золотого зображення, трикоординатна вимірювальна машина, обладнання для вимірювання твердості, машина для випробувань на розтяг.