Алюмінієві металеві литі деталі

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. — це колекція лиття під тиском із мідного сплаву металу, лиття під тиском металу на основі заліза, лиття під тиском на основі нержавіючої сталі, лиття під тиском металу з алюмінієвого сплаву, лиття під тиском зі сплаву нікелю, лиття під тиском із кобальтового сплаву. лиття, лиття під тиском зі сплаву вольфраму. Комплексне високотехнологічне підприємство, що об’єднує науково-дослідні розробки, виробництво та продаж деталей для лиття під тиском, лиття металу під тиском з цементованого карбіду та конструкційних деталей порошкової металургії. Він може виробляти деталі для лиття під тиском із металевого алюмінієвого сплаву американського бренду 6061, деталі для лиття під тиском із металевого алюмінієвого сплаву 6063, деталі для лиття під тиском із металевого алюмінієвого сплаву японського бренду A6061, деталі для лиття під тиском з алюмінієвого сплаву A6063, німецький бренд AlMg1Si0.5 Німецький бренд AlMg1Sicu Aluminium Metal Injection Molded Parts та ін.

Дез. продуктукриптування

1. Стандарти впровадження: компанія суворо виконує сертифікацію ISO9001, ISO14001, IATF16949

Продукція пройшла сертифікацію ROHS, FDA EU тощо.

2. Стандарти матеріалів для продукції: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Основні процеси: лиття металу під тиском MIM, порошкова металургія PM, лиття за моделлю, лиття під тиском алюмінію,

4. Доступні матеріали для порошкової металургії:

Сплави міді, основи заліза, титанові сплави, основи з нержавіючої сталі, алюмінієві сплави, сплави нікелю, сплави кобальту, сплави вольфраму, цементовані карбіди, гідроксильні сплави, м’які магнітні матеріали та 3D-друк можна налаштувати відповідно до вимог замовника.

Процес виробництва

(1) Алюмінієвий порошок і сполучний перемішують рівномірно відповідно до частки алюмінієвого порошку, що становить 70-80 відсотків від ваги змішаного матеріалу;

(2) ін'єкція;

(3) Дебіндер;

(4) Спікання.

Пористість металевих деталей для лиття під тиском дуже низька, відносна щільність досягає понад 96 відсотків, а механічні властивості матеріалу можна порівняти з властивостями прецизійного литва такого ж складу. Порошкова металургія за цим винаходом використовує суміш суцільнометалевих порошків і несуцільнометалевих порошків як сировину, і є новою технологією виробництва металевих матеріалів, композиційних матеріалів і різних типів виробів після формування та спікання, які можуть широко використовуватися в автомобілях, тракторах, літаках, різних видах продукції. Порівняно з іншими методами формування, порошкова металургія економить енергію, зменшує споживання сировини, має високі економічні переваги, а також може виробляти деякі матеріали та матеріали, які неможливо виробити іншими методами. продукт.

Винахід відноситься до металургійного процесу лиття під тиском, зокрема до процесу металургійного лиття під тиском алюмінієвого порошку.

1. Фонова технологія

Лиття під тиском металу — це новий тип технології формування порошкового металу, розроблений на основі лиття пластику під тиском. Як правило, використовується сполучна речовина, і продуктивність збільшується під час спікання, що є несприятливим для контролю розміру спеченого продукту. Тому необхідно надати нове технічне рішення для вирішення вищезазначених проблем.

2. Зміст винаходу

Технічна проблема, яку має вирішити цей винахід, полягає в тому, щоб подолати недоліки нерівномірного перемішування та поганої стабільності продукту в попередньому рівні техніки, а також забезпечити метод змішування з періодичною пульсуючою вібрацією, який усуває слабкі сторони поганої плинності сировини та поганого змішування типу в процесі лиття під тиском, продукт має високу щільність і рівномірний розподіл.

Щоб вирішити вищезазначену технічну проблему, даний винахід пропонує таку технічну схему: різновид процесу лиття під тиском алюмінієвої порошкової металургії, що включає наступні етапи: (1), алюмінієвий порошок і сполучна речовина враховують 70-80 % від маси змішаного матеріалу алюмінієвою пудрою. Відсоткове співвідношення рівномірно перемішують, і зв’язуюча речовина включає такі компоненти у вагових частках: парафін 30-40 відсотків, поліпропілен 8-12, поліетилен {{5} }; температура наповнення парафіну становить 50-60 градус C. (2), ін'єкція: помістіть добре перемішаний матеріал у форму продукту після додавання захисту аміаку або азоту, нагрівання до 120-140C і потім формування, робочий тиск процесу формування становить 40-50МПа, у процесі формування вібруйте форму; час перебування становить 2-5 секунд після завершення анотації та до відкриття форми; (3), роз’єднувач: помістіть продукт у розчинник олії 40-120C і замочіть його на 4-6 годин, потім помістіть його в піч, нагріваючи до 120-380C протягом {{16} } годин, охолодження, а потім поміщення в розчинник 40-120C на 1-2 годин; (4), спікання, спікання формованого продукту у вакуумному стані, температура спікання 900 -1000C, час витримки 1-2 годин.

При цьому алюмінієва пудра становить 70 відсотків ваги змішаного матеріалу.

При цьому сполучна речовина також містить 8-10 частин за вагою графіту.

При цьому зв'язуюча речовина містить такі масові компоненти: парафіновий віск - 35, поліпропілен - 10, кислоту стеаринову або стеарат цинку - 7,5, поліетилен високої щільності - 37,5, графіт - 10.

При цьому на описаній стадії (1) вимога до розміру частинок металевого порошку та сполучного становить: відносна щільність 95-99 відсотків.

При цьому на етапі (4) температура спікання становить 900-950 градусів, а час витримки становить 1.5-2 години.

Корисні ефекти винаходу такі: пористість металевих деталей для лиття під тиском є ​​дуже низькою, відносна щільність досягає понад 96 відсотків, а механічні властивості матеріалу можуть бути еквівалентними деталям точного лиття того самого складу. Порошкова металургія цього винаходу використовує суміш металевого порошку та неметалевого порошку як сировину та є новою технологією виробництва металевих матеріалів, композиційних матеріалів та різних типів виробів шляхом формування та спікання, які можуть бути широко використані в автомобілі, трактори, літаки, різне машинобудування. Порівняно з іншими методами формування порошкова металургія економить енергію, скорочує споживання сировини та має високі економічні переваги в галузі машинобудування, побутової техніки, зв’язку, комп’ютерів, автоматичного керування та космічної техніки. Він також може виготовляти деякі матеріали та вироби, які неможливо виготовити іншими методами.

3. Конкретне виконання

Даний винахід буде описано більш детально нижче з посиланням на супровідні креслення та конкретні варіанти здійснення, але обсяг реалізації цього винаходу не обмежується цим.

Як показано на малюнку 1, описаному в даному варіанті здійснення, процес металургійного лиття під тиском алюмінієвої пудри має наступні етапи: (1), алюмінієву пудру та зв’язувальний перемішують рівномірно відповідно до частки алюмінієвої пудри з урахуванням {{2} } % від маси змішаного матеріалу, сполучна речовина містить наступні масові компоненти: парафін 30-40 %, поліпропілен 8-12, поліетилен 30-45; Температура наповнення парафіну становить 50-60 градус (2), ін’єкція: помістіть добре перемішаний матеріал у форму продукту, після додавання захисту аміаку або азоту, нагрівання до 120-140C і потім формування, робочий тиск процесу формування становить 40-50МПа, і під час процесу формування форма вібрує; Час витримки становить 2-5 секунд після завершення анотації та до відкриття форми; (3), знежирення: після видалення з форми нагрійте формований виріб до 250-300C; (4), роз’єднувач: помістіть продукт у 40-120C Після витримки в розчиннику протягом 4-6 годин, помістіть його в піч і нагрійте до 120-380*C протягом {{18 }} годин, а потім помістіть його в розчинник 40-120C і залиште на 1-2 годин після охолодження; (5) , спікання, спікання формованого продукту у вакуумному стані, температура спікання становить 900-1000, а час витримки становить 1-2 годин. При цьому алюмінієва пудра становить 70 відсотків ваги змішаного матеріалу. При цьому сполучний також містить 8-10 масових частин графіту. При цьому зв'язуюча речовина містить такі масові компоненти: парафіновий віск - 35, поліпропілен - 10, кислоту стеаринову або стеарат цинку - 7,5, поліетилен високої щільності - 37,5, графіт - 10. При цьому на описаній стадії (1) вимоги до розміру частинок усіх порошків і зв’язуючих складають: відносна щільність 95-99 відсотків. При цьому на етапі (5) температура спікання становить 900-950 градусів, а час витримки становить 1.5-2 години. (6) Постобробка, різання вилучених зелених продуктів. (7), перевірка якості. (8), пакування готової продукції. Результати випробувань продукту: висока міцність (b=800-1200МПа); хороша зносостійкість, середня вартість знижена більш ніж на 50 відсотків порівняно з аналогічними деталями, імпортованими з-за кордону, висока щільність P досягає 7,25 г/см; міцність на розрив

Подовження досягає 1,5 відсотка; ударна в'язкість досягає 195/см; твердість серцевини досягає HRC24; твердість поверхні досягає HV632; зносостійкість і зниження тертя збільшено на 33% і 10% відповідно;

Вищенаведене є лише кращим варіантом здійснення цього винаходу, тому всі еквівалентні зміни або модифікації, внесені відповідно до структури, особливостей і принципів, описаних в обсязі патентної заявки цього винаходу, включені в обсяг охорони патентної заявки даний винахід.

Процес посткастингу

1. Термічна обробка: відпал, карбонізація, відпустка, загартування, нормалізація, відпустка поверхні

2. Обладнання для обробки: CNC, WEDM, токарний верстат, фрезерний верстат, свердлильний верстат, шліфувальний верстат тощо;

3. Обробка поверхні: порошкове напилення, хромування, фарбування, піскоструминна обробка, нікелювання, гальванізація, чорніння, полірування, вороніння тощо.

Прес-форми та контрольні пристрої

1. Термін служби цвілі: зазвичай напівпостійний. (крім втраченої піни)

2. Термін доставки прес-форми: 10-25 днів (відповідно до структури та розміру продукту).

3. Обслуговування інструментів і форм: Zhongwei відповідає за прецизійні деталі.

Контроль якості

1. Контроль якості: кількість дефектів менше 0.1 відсотка.

2. Зразки та пробний запуск будуть перевірені на 100 відсотків під час виробництва та перед відправленням, перевірка зразків для масового виробництва відповідно до стандартів ISDO або вимог замовника

3. Обладнання для випробувань: дефектоскопія, аналізатор спектру, аналізатор золотого зображення, трикоординатна вимірювальна машина, обладнання для вимірювання твердості, машина для випробувань на розтяг.

застосування

Алюмінієві металеві литі деталі використовують суміш металевого порошку та неметалевого порошку як сировину, після формування та спікання нові технології виробництва металевих матеріалів, композитних матеріалів та різних типів виробів можуть широко використовуватися в автомобілях, тракторах, літаках, різноманітне машинобудування, побутова техніка, зв'язок, комп'ютери, автоматичне керування та космічна техніка та інші галузі.