Металеві литі деталі головки для гольфу

Металеві деталі для лиття під тиском 316 Golf Head

Компанія приймає німецьку DOEPFER, японську Mitsubishi, японську Qinghe SWIWA, японську Jianto KASHIFUJI, швейцарську MIKRON та інші серії високоточного автоматичного обробного обладнання, а також має систему CAD/CAM, метод електроерозійної обробки та п'ятиосьовий обробний центр з ЧПУ та інше. обладнання, точність може бути. Він контролюється відповідно до JIS 0-JIS 5, DIN 3-DIN 9, і вирішує проблему шуму передач, а також процес налаштування віртуального положення матеріалу рульового механізму також дуже зрілий. Крім того, наша компанія також оснащена електронним ростоміром 0-610㎜ (діапазон вимірювання) 2 плюс L/600μ (похибка), японська вимірювальна машина TOKYO TECHNICAL, електронний мікроскоп, твердомір Віккерса, тривимірний ZEISS у Німеччині вимірювання Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. — це колекція засобів для лиття під тиском із мідних сплавів металу, лиття під тиском металу на основі заліза, лиття металу під тиском на основі нержавіючої сталі та алюмінієвого сплаву. Комплексне високотехнологічне підприємство, що об’єднує дослідження та розробки, виробництво та продаж формовок, лиття під тиском з нікелевих сплавів металів, лиття під тиском з кобальтових сплавів, металів з вольфрамових сплавів під тиском, лиття під тиском з цементованого карбіду та конструкційних деталей порошкової металургії.

Ознайомлення з продуктом

1. Стандарти впровадження: компанія суворо виконує сертифікацію ISO9001, ISO14001, IATF16949

Металеві литі деталі головки для гольфу сертифіковані ROHS, FDA ЄС тощо.

2. Стандарти матеріалів для продукції: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Основні процеси: лиття металу під тиском MIM, порошкова металургія PM, лиття за моделлю, лиття під тиском алюмінію,

4. Доступні матеріали для порошкової металургії:

Сплави міді, основи заліза, титанові сплави, основи з нержавіючої сталі, алюмінієві сплави, сплави нікелю, сплави кобальту, сплави вольфраму, цементовані карбіди, гідроксильні сплави, м’які магнітні матеріали та 3D-друк можна налаштувати відповідно до вимог замовника.

Порошкова металургія Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. може виконувати всі види головок для гольфу. Матеріали: нержавіюча сталь, титановий сплав, вага для гольфу зі сплаву вольфраму тощо. Це частина ключки для гольфу, включаючи корпус голови для гольфу та зварювальний порт, встановлений у нижній частині, який використовується для вантажу зі сплаву вольфраму подвійної щільності. корпус пластини. зварювання. Корпус пластини з подвійною силою виготовлено з вантажів із вольфрамового сплаву, розташованих по периферії, вантажів із вольфрамового сплаву та металевих частин, виготовлених із того самого металевого матеріалу, що й корпус головки для гольфу. Корпус пластини з подвійним зусиллям приварений до корпусу голівки для гольфу, а зварювальний отвір головки для гольфу, сформований на землі, має частину вольфрамового сплаву на дні. Коли сила тяжіння та вага рівномірно розподіляються на голівці для гольфу, немає змін у площі підошви та товщині головки для гольфу, тому можна досягти нижчого та кращого балансу, і даний винахід відноситься до процесу формування головки для гольфу.

Спосіб лиття під тиском для виготовлення металевих формованих виробів зі складною геометрією та спосіб виготовлення металевих спіралей. Внутрішню різьбу кулькового гвинта можна виготовити за один раз.

Згідно з попереднім рівнем техніки, інструменти для лиття під тиском, як правило, використовуються для лиття під тиском металу або просто «мім» (лиття під тиском металу, mim), у якому формування складних формованих виробів досягається за допомогою сегментованих порожнин, ковзанок або стрижневих частин. Однак цю техніку не можна використовувати для отримання будь-якої складної геометрії, оскільки формовану частину необхідно витягти з форми, відкривши інструмент і витягнувши серцевину.

Елементи технічної реалізації

Складні металеві вироби виготовляються методом лиття під тиском. З цією метою згідно пп

1. Реалізовано описаний спосіб. Можливі варіанти здійснення отримані з залежних пунктів формули, а також опису та креслень.

Відповідно, у цій заявці пропонується спосіб виготовлення формованих деталей зі складною геометрією, у якому одна або більше вставок оснащені формою інструменту для лиття під тиском таким чином, що через одну чи більше вставок або одну чи більше вставок разом із формою формується порожнина, що відповідає формі лиття.

З цією метою готують порошкоподібні формувальні суміші, що містять зв’язуючі речовини, такі як органічні зв’язувальні речовини та порошки, виготовлені з матеріалів, що спікаються, для виготовлення спечених формованих виробів. Наприклад, металеві порошки можуть бути використані для виготовлення металевих фасонних деталей, і особливо можуть бути використані порошки міді, порошки алюмінію, порошки сталі, порошки титану та/або порошки благородних металів, такі як порошки платини. В одному варіанті здійснення можна використовувати мідний порошок високої чистоти. Для виробництва фасонних деталей з легованих матеріалів можуть використовуватися також порошки з металевих сплавів, наприклад алюмінієвих сплавів. Для виготовлення фасонних деталей з легованих матеріалів можуть бути використані попередньо леговані порошки або суміші елементних порошків. В іншому варіанті також можна використовувати лигатуру, в яку додано один або більше елементних порошків.

Дана заявка також відноситься до способу виготовлення металевої спіралі. Цей метод також можна використовувати іншим способом, ніж попередній метод, у якому передбачено одну або більше вставок. Заявник залишає за собою право також претендувати на спосіб виготовлення гвинта, який відрізняється від решти ознак запропонованого способу виготовлення фасонних деталей зі складною геометрією, тобто, зокрема, не містить описаних вставок. Обидва методи комбінуються в можливих варіантах.

Згідно з відомим рівнем техніки, металеві спіралі, такі як котушки або пружини, виготовляють шляхом намотування дротів, таких як круглі або профільовані дроти. У промисловому виробництві процес намотування автоматизований, особливо для простих спіралей і великих партій, де процес намотування здійснюється на спеціальних намотувальних машинах. Однак автоматичні системи намотування можна використовувати лише в обмеженій мірі для невеликих точних котушок, котушок із високим рівнем наповнення або, наприклад, де потрібна особлива жорсткість, що призводить до високої складності та вартості під час виготовлення.

Для виготовлення металевої спіралі згідно зі способом цієї заявки в інструменті для лиття під тиском передбачена спіральна порожнина.

Порожнина заповнюється формовочною масою, що містить порошок зі спекаемого матеріалу. Затверджуючи формувальну масу, готують необроблене тіло, яке потім видаляють з інструменту для лиття під тиском. Потім зелене тіло знежирюють і спікають.

Використовуючи процес лиття під тиском для виготовлення спіралі як фігурного тіла, можна досягти підвищеної гнучкості щодо геометрії спіралі. Гнучкість може бути додатково покращена завдяки можливому використанню вставок.

Спіральна порожнина може бути утворена прес-формою інструменту для лиття під тиском. Однак він також може бути сформований за допомогою однієї або кількох вставок, розташованих у прес-формі, або за допомогою однієї чи кількох вставок разом із формою інструменту для лиття під тиском. Ці вставки можуть бути, зокрема, вищезгаданими вставками, що мають властивості, описані в цій заявці.

Для виготовлення спіралі готують наповнену порошком формувальну масу, що включає сполучну речовину, таку як органічна зв’язуюча речовина, і порошок, виготовлений зі спекаемого матеріалу для отримання спеченого формування. Наприклад, металеві порошки можуть бути використані для виготовлення металевих фасонних деталей, і особливо можуть бути використані порошки міді, порошки алюмінію, порошки сталі, порошки титану та/або порошки благородних металів, такі як порошки платини. В одному варіанті здійснення можна використовувати мідний порошок високої чистоти. Для виробництва фасонних деталей з легованих матеріалів можуть використовуватися також порошки з металевих сплавів, наприклад алюмінієвих сплавів. Для виготовлення фасонних деталей з легованих матеріалів можуть бути використані попередньо леговані порошки або суміші елементних порошків. В іншому варіанті також можна використовувати лигатуру, в яку додано один або більше елементних порошків.

Переважно варіанти здійснення, описані нижче, можна додатково використовувати в поєднанні з усіма методами, описаними в цій заявці.

В одному варіанті здійснення порошкова суміш, виготовлена ​​з металевого порошку та керамічного порошку, використовується для виготовлення металокерамічної структури.

В одному варіанті здійснення органічна зв'язуюча речовина включає щонайменше один термопластичний полімер. В одному варіанті здійснення органічна зв'язуюча речовина може також включати пластифікатор, який можна навмисно розчинити, та/або другий полімер, який можна навмисно розкласти. Наприклад, другий полімер може бути термічно або каталітично розкладений.

У різних варіантах здійснення органічна зв'язуюча речовина може також містити додаткові компоненти, такі як поверхнево-активні речовини, засоби для змішування фаз, зволожувачі, олігомери, коротколанцюгові полімери та/або інші пластифікатори.

У різних варіантах здійснення композиція органічного сполучного залежить від складу порошку, щоб уникнути хімічної реакції сполучного з порошком і, наприклад, досягти адекватного змочування порошку.

Залежно від складу формувальної маси можна досягти різних властивостей матеріалу, наприклад питомої електропровідності.

В одному варіанті здійснення формова маса може, наприклад, містити сталевий порошок, наприклад, для виготовлення сталевих пружин. В одному варіанті здійснення формувальна маса може також включати мідний порошок, наприклад, виготовлений з міді з високою провідністю, наприклад, для виготовлення мідних котушок.

Наприклад, наповнені порошком формувальні маси змішують, а потім гомогенізують, переважно під високим зсувом. Це можна зробити за допомогою зрізних валків або екструдерів, наприклад, за допомогою двошнекових екструдерів. Однак змішування та/або гомогенізацію формувальної суміші також можна здійснювати шляхом змішування або шляхом комбінації змішування та екструзії.

На одній стадії способу порожнину заповнюють формувальною сумішшю, наповненою металевим порошком, шляхом впорскування формувальної суміші в порожнину. В одному варіанті здійснення температура формовки, що вводиться під тиском, становить щонайменше 50 градусів, переважно щонайменше 100 градусів, особливо переважно щонайменше 120 градусів і не перевищує 300 градусів, переважно не перевищує 250 градусів, особливо переважно не перевищує 200 ступінь .

Після цього готують сирень шляхом затвердіння формувальної маси. Затвердіння формувальної маси зазвичай відбувається шляхом охолодження формувальної маси. Зелене тіло утворює проміжний продукт разом з однією або кількома вставками. Проміжний продукт видаляють з інструменту для лиття під тиском.

На наступному етапі одна або більше вставок видаляються. Вкладиші зазвичай руйнуються в процесі.

За одну стадію сполучна речовина видаляється шляхом роз’єднання необробленої маси, наприклад, шляхом хімічного, каталітичного та/або термічного роз’єднання.

За один етап фасонну частину ущільнюють шляхом спікання, при цьому фасонній частині можна надати бажану кінцеву форму.

В одному варіанті здійснення одну або більше вставок спочатку видаляють, а потім необроблене тіло знежирюють і спікають. Якщо вставка відсутня, в одному варіанті здійснення необроблене тіло видаляють із порожнини інструменту для лиття під тиском і, якщо необхідно, піддають подальшій обробці, знежирюють і спікають.

В одному варіанті здійснення видалення та знежирення виконуються на одному етапі. В одному варіанті здійснення одна або більше вставок можуть бути видалені шляхом вигоряння під час термічного роз'єднання.

В одному варіанті здійснення на етапі після видалення вставки або вставок необроблене тіло механічно промивають для видалення залишків вставки або вставок із необробленого тіла.

Змішування корму MIM здійснюється за допомогою комбінації термічного впливу та зсувних сил. Температура змішування не повинна бути надто високою, інакше сполучна речовина може розкластися або відбудеться двофазне розділення порошку та сполучної речовини через занадто низьку в'язкість. Зазвичай використовувані змішувальні пристрої для MIM: двошнековий екструдер, Z-подібний робочий змішувач, одношнековий екструдер, плунжерний екструдер, подвійний планетарний змішувач, подвійний кулачковий змішувач тощо. Усі ці змішувальні пристрої підходять для приготування сумішей із в’язкістю в діапазоні 1-1000Pa·s.

Зазвичай метод змішування полягає в тому, що спочатку додають компоненти з високою температурою плавлення для розплавлення, потім охолоджують, додають компоненти з низькою температурою плавлення, а потім партіями додають металевий порошок. Це може запобігти газифікації або розкладу компонентів з низькою точкою плавлення, а додавання металевого порошку партіями може запобігти швидкому зростанню крутного моменту, викликаного занадто швидким охолодженням, і зменшити втрати обладнання.

Для способу подачі порошків із різними розмірами частинок у японському патенті зазначено: спочатку додайте грубий 15-40um розпилений водою порошок у сполучну речовину, потім додайте 5-15um порошок, а потім додайте порошок Менше або рівно до 5 мкм порошку. Зміни усадки кінцевого продукту мінімальні. Щоб рівномірно покрити шар сполучного навколо порошку, металевий порошок також можна безпосередньо додати до компонента з високою температурою плавлення, а потім додати компонент з низькою температурою плавлення, а потім видалити повітря. Наприклад, Анвар безпосередньо додасть суспензію ПММА до порошку з нержавіючої сталі та змішає, потім додасть водний розчин ПЕГ, висушить його, а потім видалить повітря при перемішуванні. O'Connor використовує змішування розчинників, спочатку суху суміш SA і порошку, потім додає тетрагідрофурановий розчинник, потім додає полімер, після того, як тетрагідрофуран втече в теплі, додає порошок і перемішує, можна отримати рівномірне годування.

4. Лиття під тиском

Метою лиття під тиском є ​​отримання бездефектного, рівномірно розташованого подібного тіла бажаної форми MIM. Спочатку гранульований корм нагрівають до певної високої температури, щоб зробити його текучим, а потім вводять у порожнину форми для охолодження, щоб отримати тверде тіло потрібної форми, а потім виймають із форми, щоб отримати заготовку, сформовану MIM. . Цей процес узгоджується з традиційним процесом лиття пластмас під тиском, але через високий вміст порошку в подачі MIM процес лиття під тиском має великі відмінності в параметрах процесу та інших аспектах, а неправильний контроль схильний до різноманітних дефектів.

5. Знежирення

З моменту появи технології MIM з різними зв’язуючими системами було сформовано різноманітні шляхи процесу MIM, а також методи знежирення також різноманітні. Час знежирення було скорочено з перших кількох днів до кількох годин. Починаючи з етапу знежирення, усі методи знежирення можна умовно розділити на дві категорії: одна — це двоетапний метод знежирення. Двоступеневий метод знежирення включає в себе знежирення розчинником плюс термічне знежирення, сифонне знежирення - термічне знежирення і т. д. Одноетапний метод знежирення - це в основному одноетапний метод термічного знежирення, а розширений - метод amaetamold. Нижче наведено кілька типових методів знежирення MIM.

6. Спікання

Спікання є останнім етапом у процесі MIM, а спікання усуває пори між частинками порошку. Зробіть так, щоб продукти MIM досягли повної або близької до повної щільності. Через використання великої кількості сполучного в технології лиття металу під тиском усадка під час спікання є дуже великою, а швидкість лінійної усадки зазвичай досягає 13 відсотків -25 відсотків, тому існує проблема контролю деформації та контроль точності розмірів. Оскільки більшість продуктів MIM є деталями спеціальної форми зі складною формою, ця проблема стає все більш і більш помітною, а рівномірна подача є ключовим фактором для точності розмірів і контролю деформації кінцевих спечених виробів. Висока щільність порошку може зменшити усадку при спіканні, а також є корисною для процесу спікання та контролю точності розмірів. Для таких продуктів, як залізо та нержавіюча сталь, також існує проблема контролю потенціалу вуглецю під час спікання. Через високу ціну дрібнодисперсного порошку дослідження покращеної технології спікання крупнодисперсного пресованого порошку є важливим способом зниження витрат на виробництво порошкового лиття під тиском, що є важливим дослідницьким аспектом досліджень лиття під тиском металевого порошку.

Через складну форму та значну усадку під час спікання продуктів MIM, більшість виробів все ще потребують обробки після спікання після спікання, включаючи формування, термічну обробку (науглерожування, азотування, азотування вуглецем тощо), обробку поверхні (фінішна обробка, іонний азот, тощо) хімічна, гальванічна, дробеструйна обробка тощо)

Наш сервіс

Чому обирають США?

Процес після спікання

1. Термічна обробка: відпал, карбонізація, відпустка, загартування, нормалізація, відпустка поверхні

2. Обладнання для обробки: CNC, WEDM, токарний верстат, фрезерний верстат, свердлильний верстат, шліфувальний верстат тощо;

3. Обробка поверхні: анодування, порошкове напилення, хромування, фарбування, піскоструминна обробка, нікелювання, цинкування, чорніння, полірування, вороніння тощо.

Прес-форми та контрольні пристрої

1. Термін служби цвілі: зазвичай напівпостійний. (крім втраченої піни)

2. Термін доставки прес-форми: 10-25 днів (відповідно до структури та розміру продукту).

3. Обслуговування інструментів і форм: Zhongwei відповідає за прецизійні деталі.

Контроль якості

1. Контроль якості: кількість дефектів менше 0.1 відсотка.

2. Зразки та пробний запуск будуть перевірені на 100 відсотків під час виробництва та перед відправленням, перевірка зразків для масового виробництва відповідно до стандартів ISDO або вимог замовника.

3. Обладнання для випробувань: дефектоскопія, аналізатор спектру, аналізатор золотого зображення, трикоординатна вимірювальна машина, обладнання для вимірювання твердості, машина для випробувань на розтяг.