Нестандартні індивідуальні гарячі ковки

Компанія Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. спеціалізується на куванні, обробці та виробництві поковок. Продукти можуть бути виготовлені відповідно до креслень та хімічних складів, а також завершено інтеграцію вільного кування, штампування, грубої обробки, термічної обробки та обробки. Довгострокове співробітництво з крановими, нафтовими, хімічними, гірничодобувними, металургійними, гідравлічними, коксохімічними, залізничними, будівельними машинами та іншими підприємствами.

Опис продукту

1. Стандарти впровадження: компанія суворо виконує сертифікацію ISO9001, ISO14001, IATF16949

Продукція пройшла сертифікацію ROHS, FDA EU тощо.

2. Стандарти матеріалів для продукції: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Основний процес: холодне кування, гаряче кування, вільне кування, кування плодової мембрани, кування та спеціальне кування. І має процес лиття під тиском, лиття за моделлю, корпусне лиття, видалення задирок, піскоструминну обробку, механічну обробку, термічну обробку, випробування на герметичність, обробку поверхні тощо.

4. Матеріали, доступні для нестандартних індивідуальних гарячих кувань:

Мідь, титановий сплав, сталь з високим вмістом марганцю, сталь з високим вмістом хрому, сталь з високим вмістом нікелю, вуглецева сталь, алюмінієвий сплав, легована сталь, нержавіюча сталь, сірий чавун, чавун, лита сталь тощо налаштовуються відповідно до вимог замовника.

Процес термічної обробки

Технології термічної обробки нестандартних індивідуальних гарячих кувань в основному включають відпал, нормалізацію, загартування, загартування, загартування та відпустку, обробку розчином та обробку старінням. Серед них до відпалу також відносять неповний відпал, повний відпал, ізотермічний відпал, загальний сфероїдизуючий відпал, ізотермічний сфероїдизуючий відпал, швидкий сфероїдизуючий відпал (нормалізуюче-сфероїдизуючий відпал); нормалізація включає в себе звичайну нормалізацію і двоступеневу нормування. Крім того, існують термозагартування кування, нормалізація з використанням частини відпрацьованого тепла, загартування з використанням частини відхідного тепла, ізотермічний відпал з використанням частини відхідного тепла та високотемпературний відпуск.

1. Неповний відпал

Нагрійте сталь між Ac1 і Ac3 (або Acm), короткий час, процес термічної обробки повільного охолодження після витримки протягом короткого часу, щоб отримати структуру сферичного перліту та сферичного карбіду, зменшити твердість і покращити оброблюваність, в основному використовується для інструментальної сталі , Підшипникова сталь холодного штампування.

2. Повний відпал (зазвичай називається відпалом)

Доевтектоїдна сталь нагрівається до 30-50 ступеня вище A c3, і аустенітізація завершується збереженням тепла, і композиція в основному однорідна. Щоб отримати збалансовану структуру, усувається напруга кування, знижується твердість, покращується пластичність і покращується продуктивність різання; усуваються грубі зерна, поліпшується структура і готується структура для подальшої термічної обробки деталей. Зазвичай використовується для заевтектоїдної сталі, такої як 5CrMnMo тощо.

3. Ізотермічний відпал

Нагрійте сталь до 20-30 градуса вище Ac3 (доевтектоїдна сталь) або між Ac1 і Acm (заевтектоїдна сталь), підтримуйте температуру, доки вона не стане повністю аустенітизованою та однорідною, а потім швидко охолодіть до рівня нижче Ar1 A температура (тобто найбільш нестабільна температура аустеніту) підтримується ізотермічно, доки аустеніт повністю не трансформується, а потім його охолоджують повітрям або охолоджують за допомогою печі, масла та води, щоб отримати більш однорідну структуру, ніж повний відпал, ефективно усунути напруга кування, скоротити час відпалу та підвищити продуктивність шляхом повного відпалу. Він підходить для доевтектоїдної сталі, евтектоїдної сталі та заевтектоїдної сталі, такої як 20CrMnTi, 5CrMnMo, Cr12MoV, T8 тощо.

4. Загальний сфероїдизуючий відпал

Сталь нагрівається між Ac1 і Acm (або Ac3), а після достатнього збереження тепла її повільно охолоджують до 500-650 градуса C для охолодження, щоб сталь могла отримати дрібнозернисту (сферичну) карбідну структуру дисперговані на феритовій матриці. Це покращить продуктивність різання та зменшить тенденцію до деформації та розтріскування під час загартування, щоб сталь могла отримати досить однорідну кінцеву продуктивність. Для попередньої термічної обробки деталей підшипників, інструментів, штампів для холодної обробки тощо.

5. Ізотермічний сфероїдизуючий відпал

Нагрійте евтектоїдну або заевтектоїдну сталь до Ac1 плюс (20-30 ступінь ) (якщо сітчастий карбід у вихідній структурі є серйозним, його потрібно нагріти до трохи вище, ніж Acm), витримайте протягом відповідного часу, а потім охолодити до температури трохи нижчої за Ar1. Температура ізотермічна до завершення перетворення аустеніту, потім охолодження в печі або охолодження повітрям і сфероїдизуючий відпал. Зазвичай використовується в інструментах з вуглецевої та легованої сталі, штампах для холодної обробки та деталях підшипників. Можна отримати кращу якість сфероїдизації карбіду та менший час процесу.

6. Швидкий сфероїдизуючий відпал (нормалізація - сфероїдизуючий відпал)

Заевтектоїдна сталь нагрівається до Acm плюс (20-30 градус), охолоджується повітрям (нормалізується) після збереження тепла, щоб отримати пластівчастий перліт. Потім проводять сфероїдизуючий відпал або ізотермічний сфероїдизуючий відпал із сфероїдизуючим відпалом. Використовується для кування сталевих деталей з товстими пластівцями перліту, серйозними сітчастими карбідами та складною сфероїдизацією, таких як T12, підшипникова сталь тощо.

7. Нормування (звичайне нормування)

Заевтектоїдну сталь нагрівають до Acm плюс (30-50 градус), евтектоїдну сталь і заевтектоїдну сталь нагрівають до Acm плюс (30-50 градус), витримують певний період часу, а потім охолоджують на повітрі до отримати термічну обробку перлітної структури, покращити структуру, усунути Структура Відмандаріна середньовуглецевої сталі або сітчастого карбіду заевтектоїдної сталі зменшує напругу та покращує оброблюваність. Для термічної обробки заевтектоїдних, заевтектоїдних і заевтектоїдних сталей.

8. Другий етап нормалізації

Після нагрівання та збереження тепла за допомогою звичайної нормалізації спочатку охолодіть заготовку приблизно до 550 градусів нижче Ar1, а потім помістіть її в піч або золу для повільної термічної обробки для охолодження, щоб зменшити деформацію та усунути аномальну тканину. Він використовується для заготовок зі складною формою або великою різницею в розмірах поперечного перерізу або сталей, схильних до аномальної структури.

9. Гасіння

Нагрійте сталь до Ac3 плюс 30-50 градус (заевтектоїдна сталь) або між Ac1 і Acm (заевтектоїдна сталь), підтримуйте тепло до отримання відповідної високотемпературної фази, а потім загартуйте зі швидкістю, вищою за критична швидкість охолодження для отримання мартенситної структури. Для сталі загартування використовується для отримання нерівномірної структури для підвищення міцності і твердості. Для аустенітної нержавіючої сталі загартування - це обробка розчином, а загартування використовується для підвищення стійкості сталі до корозії та високотемпературного окислення.

10. Термозагартування кування (належить до термічної обробки високотемпературної деформації)

Після того, як поковка сформована гарячим куванням (температура заготовки під час остаточного кування, як правило, становить близько 900 градусів), її негайно загартовують у загартовувальному середовищі для отримання загартованої структури. Це процес термічної обробки, який поєднує гаряче кування та термічну обробку. Щоб підвищити міцність поковок, підвищити пластичність і міцність, а також спростити процес, заощадити енергію та підвищити продуктивність праці. В основному використовується для заевтектоїдної сталі, такої як сталь 45 і 40Cr, а також інші сталеві гарячі поковки.

11. Кування гарячий ізотермічний відпал

Після формування поковки шляхом гарячого кування використовується контрольоване охолодження, як правило, охолодження до певної температури нижче Ac1 приблизно за 5 хвилин та ізотермічне, з використанням переохолодженого аустеніту для повного перетворення на структуру фериту та перліту та термообробка для випадкового охолодження після належного нагрівання збереження. Щоб отримати рівномірну збалансовану структуру, усунути напругу кування та покращити оброблюваність, для деяких матеріалів можна скоротити час перетворення та заощадити енергію. Він в основному використовується для попередньої термічної обробки поковок з легованої цементованої сталі, а також може використовуватися для інструментальних сталей, таких як CrWMn.

12. Використовуйте частину відпрацьованого тепла для нормалізації

Після того, як кування піддається гарячому куванню, охолоджується повітрям приблизно до 500 градусів, аустеніт повністю перетворюється, а потім нагрівається до теплої температури відпалу, після чого відбувається збереження тепла, швидке охолодження, ізотермічне охолодження та процес ізотермічного відпалу. Крім економії енергії, його метою є відпал при тій же температурі.

13. Загартовування

Нагрійте загартовану або нормалізовану заготовку до певної температури нижче Ac1, витримайте її протягом певного періоду часу, а потім охолодіть до кімнатної температури з відповідною швидкістю, щоб перетворити нестабільну структуру, отриману загартуванням, у більш стабільну структуру; належним чином зменшити твердість і міцність, поліпшити пластичність і міцність, зменшити або усунути залишкову напругу.

14. Високотемпературний відпуск

Нагрійте сталь до певної температури нижче Ac1 (зазвичай між 500-700 градусами) і охолодіть на повітрі після збереження тепла, щоб зменшити твердість, покращити пластичність, зменшити або усунути внутрішню напругу, деякі леговані сталі мають занадто високу твердість після нормалізації, використовуйте високу температуру. Загартування знижує твердість, а структура середнього вуглецю загартовується при високій температурі після загартування.

15. Загартовування

Процес термічної обробки нормального загартування та високотемпературного відпустки середньовуглецевої конструкційної сталі може отримати хороші комплексні механічні властивості.

16. Лікування розчином

Нагрійте зміцнений старінням сплав або нержавіючу та жаростійку сталь до певної високої температури (1000-1150 градусів для нержавіючої сталі та жаростійкої сталі), щоб розчинити всю або більшу частину зміцнюючої фази у твердому розчині, відрегулювати розмір зерна, а потім при відносно швидкій швидкості (вода, повітря тощо) охолодження, покращення нерівномірного розподілу фази зміцнення в стані кування, зменшення твердості, покращення пластичності, корозійної стійкості та електропровідності або підготовки до подальше лікування старіння. Для нержавіючої сталі, жароміцної сталі та зміцнених старінням сплавів.

17. Лікування старіння

Перенасичений твердий розчин, отриманий обробкою твердого розчину, залишається при кімнатній температурі або протягом певного періоду часу, так що перенасичена розчинена речовина в матриці рівномірно випадає в осад. Стабілізує тканину, підвищує міцність і твердість. Застосовується для обробки зміцнених старінням сплавів, нержавіючої та жароміцної сталі після обробки розчином.

Категорія 4: Австралійський стандарт

1. АС 4991-2004 Підйомні пристрої

2. AS 2076-1996 R2014 Стропи для дротяних канатів

3. AS 1666.1-2009 Тросові стропи, частина 1. Технічні характеристики продукту

4 AS 1666.2-2009 Стропи з шовкової мотузки – частина 2, догляд і використання

Процес посткастингу

1. Термічна обробка: відпал, карбонізація, відпустка, загартування, нормалізація, відпустка поверхні

2. Обладнання для обробки: CNC, WEDM, токарний верстат, фрезерний верстат, свердлильний верстат, шліфувальний верстат тощо;

3. Обробка поверхні: порошкове напилення, хромування, фарбування, піскоструминна обробка, нікелювання, гальванізація, чорніння, полірування, вороніння тощо.

Прес-форми та контрольні пристрої

1. Термін служби цвілі: зазвичай напівпостійний. (крім втраченої піни)

2. Термін доставки прес-форми: 10-25 днів (відповідно до структури та розміру продукту).

3. Обслуговування інструментів і форм: Zhongwei відповідає за прецизійні деталі.

Контроль якості

1. Контроль якості: кількість дефектів менше 0.1 відсотка.

2. Зразки та пробний запуск будуть перевірені на 100 відсотків під час виробництва та перед відправленням, перевірка зразків для масового виробництва відповідно до стандартів ISDO або вимог замовника

3. Обладнання для випробувань: дефектоскопія, аналізатор спектру, аналізатор золотого зображення, трикоординатна вимірювальна машина, обладнання для вимірювання твердості, машина для випробування на розтяг;

4. Забезпечення післяпродажного обслуговування.