Шестигранна розетка PM, спечена деталь

Ознайомлення з продуктом

Переваги продукту

Потік процесу

Що таке виробничий процес порошкової металургії? Технологія порошкової металургії швидко розвивалася, і з постійною появою нових виробничих процесів і технічного обладнання вона стала важливою частиною сучасної промисловості. Виробничий процес порошкової металургії можна розділити на п'ять етапів: виготовлення порошку→змішування→формування→спікання→постобробка.

1. Фрезерування:

Пульверизація - це процес перетворення сировини в порошок. Загальні методи подрібнення включають метод відновлення оксиду, метод атомізації, метод електролізу, метод обертового електроду та метод механічного дроблення.

2. Суміш:

Змішування - це процес змішування різних необхідних порошків у певній пропорції та їх гомогенізації для отримання порошкових заготовок. Спосіб змішування ділиться на три види: сухий тип, напівсухий тип і вологий тип. Під час процесу попереднього змішування порошку через різну питому вагу частинок різних компонентів у процесі змішування порошку відбуватиметься сегрегація. Сполучна речовина порошкової металургії Tianshi може ефективно покращити сегрегацію. Завдяки різному розміру частинок і нерівномірному розподілу в порошку пористість легко збільшується. , сполучна речовина може змусити частинки розподілити розумно, заповнити пори та підвищити міцність ущільнення.

3. Формування:

Формування - це процес поміщення однорідної суміші в матрицю і пресування її в заготовку певної форми, розміру і щільності. Зазвичай використовувані методи формування включають пресування при кімнатній температурі та нагрівання. Мастила Tianshi порошкової металургії можуть ефективно зменшити внутрішнє та зовнішнє тертя, зменшити втрату тиску пресування, збільшити щільність прес-форми, а під час процесу вилучення з форми можуть зменшити силу виймання з форми та продовжити термін служби форми, щоб деталі мають кращу обробку поверхні.

4. Спікання:

Спікання — це процес дифузії, зварювання та рекристалізації між частинками заготовки шляхом спікання, завдяки чому частинки порошку міцно з’єднуються, зменшуються пори, збільшується щільність і, нарешті, утворюється «кристалічна комбінація», таким чином процес. отримання певних необхідних фізико-механічних властивостей.

5. Постобробка: продукти порошкової металургії можна використовувати безпосередньо після спікання; але коли вимоги до продуктивності продукту високі, часто потрібна додаткова обробка. Зазвичай використовуються такі методи постобробки:

1. Формування: помістіть спечені деталі у форму для формування, подібну до конструкції матриці, і виконайте ще одне пресування на пресі, щоб покращити точність розмірів деталей і зменшити шорсткість поверхні деталей, що використовується для усунення процесу спікання . Незначна деформація, викликана цим.

2. Масляна імерсія: процес поміщення деталей у гарячу олію при температурі 100~200 градусів або проникнення олії в пори порошкових частин під вакуумом. Деталі, змочені маслом, можуть покращити зносостійкість і запобігти іржавінню деталей.

3. Обробка парою: деталі на основі заліза обробляються водяною парою при температурі 500~600 градусів для утворення твердої та щільної оксидної плівки на внутрішній і зовнішній поверхнях деталей, що покращує зносостійкість деталей і запобігає іржавінню деталей. .

4. Обробка вулканізацією: помістіть деталі в резервуар з розплавленою сіркою при 120 градусах, вийміть їх через більше ніж десять хвилин і знову нагрійте до 720 градусів під захистом водню, щоб пори на поверхні деталей утворювали сульфіди. Вулканізація може значно покращити зниження тертя та продуктивність обробки деталей.

Процес лиття під тиском металу

Системи виявлення