Корпус замка поїзда Деталі MIM

Ознайомлення з продуктом

Компанія Qinhuangdao Zhongwei Precision Machine Parts Co., Ltd. спеціалізується на виробництві виробів для лиття під тиском металевого порошку. Компанія розташована в зоні економічного та технологічного розвитку Циньхуандао. Вона має передові технології та досвід індустріалізації в галузі лиття металевих порошків у країні та за кордоном, і зібрала багато елітних талантів у галузі. Це професійна компанія з найбільшими перспективами розвитку в галузі. Компанія прагне підвищити продуктивність клієнтів, надаючи клієнтам високоякісні послуги в усьому процесі, починаючи від дизайну продукту MIM Parts, розробки й підтримки виробництва.

Процес лиття під тиском металу є передовою та передовою технологією для поглибленого розвитку сучасної технології порошкової металургії. Він ідеально поєднує традиційну порошкову металургію та технологію лиття під тиском, а також долає низьку щільність, нерівний матеріал, низькі механічні властивості та труднощі традиційних продуктів порошкової металургії. Недоліки формування тонкостінних складних деталей подолали непереборні перешкоди традиційної технології виробництва високоточних, високощільних і тривимірно складних деталей зі сплавів. Zhongwei інтегрував передову технологію MIM з Японії та Німеччини та має багато старших технічних експертів у галузі. Продукція, розроблена компанією, досягла або перевищила показники аналогічної іноземної продукції та може повністю замінити імпорт.
Компанія має річну виробничу потужність 30 тонн продукції MIM і може налаштовувати та виробляти різні невеликі та складні деталі з заліза, нержавіючої сталі, твердого сплаву, вольфрамового сплаву, сплаву Ковар та інших матеріалів відповідно до потреб замовника. Продукція, вироблена компанією, широко використовується в аерокосмічній промисловості, замках, електроніці, військовій промисловості, автомобілях, мотоциклах, медичному обладнанні, швейному обладнанні, споживчих товарах високого класу та інших галузях.
Ласкаво просимо друзів з усіх верств суспільства до переговорів про бізнес!

Елементи реалізації технології лиття під тиском металу
Метою цієї програми є виготовлення складних металевих формованих виробів за допомогою процесу лиття металу під тиском.
Таким чином, ця заявка пропонує спосіб виготовлення формованих деталей зі складною геометрією, у якому одна або більше вставок обладнані у прес-формі інструменту для лиття під тиском таким чином, що одна чи більше вставок або Одна чи більше вставок утворюють із прес-формою порожнину, що відповідає формі лиття.
З цією метою формувальну суміш, наповнену порошком, що включає сполучну речовину, таку як органічна зв’язуюча речовина, і порошок, виготовлений із матеріалу, що спекається, готують для виготовлення спеченої формованої деталі. Наприклад, металеві порошки можуть бути використані для виготовлення металевих фасонних деталей, і, зокрема, можуть бути використані порошки міді, порошки алюмінію, порошки сталі, порошки титану та/або порошки благородних металів, такі як порошки платини. В одному варіанті здійснення можна використовувати мідний порошок високої чистоти. Для виготовлення фасонних деталей з легованих матеріалів можна також використовувати порошки з металевих сплавів, наприклад алюмінієвих сплавів. Для виготовлення фасонних деталей з легованих матеріалів можуть бути використані попередньо леговані порошки або суміші елементних порошків. В іншому варіанті також можна використовувати лигатуру, до якої додають порошки одного або кількох елементів.
Дана заявка також відноситься до способу виготовлення металевого гвинта. Цей метод також можна використовувати іншим способом, ніж попередній метод, у якому передбачено одну або більше вставок. Заявник залишає за собою право також претендувати на цей спосіб виробництва спіральних деталей, який відрізняється від решти характеристик запропонованого способу виробництва формованих деталей зі складною геометрією, тобто, зокрема, не включає описану вставку . Обидва способи поєднуються в можливому варіанті.
Згідно з відомим рівнем техніки, металеві спіралі, такі як котушки або пружини, виготовляють намотуванням дроту, такого як круглий або профільований дріт. У промисловому виробництві процес намотування автоматизований, особливо для простих спіралей і великих партій, де процес намотування здійснюється на спеціальних намотувальних машинах. Однак системи автоматичного намотування можна використовувати лише в обмеженій мірі для невеликих точних котушок, котушок із високим коефіцієнтом заповнення або там, де існують спеціальні вимоги до жорсткості, що, наприклад, призводить до високої складності та високих витрат під час виготовлення.
Для виготовлення металевої спіралі згідно зі способом цієї заявки в інструменті для лиття під тиском передбачена спіральна порожнина.
Порожнина заповнюється формовочною масою, що містить порошок, виготовлений зі спекаемого матеріалу. Затверджуючи формувальну масу, утворюється необроблений корпус, який потім видаляється з інструменту для лиття під тиском. Потім зелене тіло знежирюють і спікають.
Виготовляючи спіраль у вигляді фігурного тіла за допомогою процесу лиття під тиском, можна досягти підвищеної гнучкості щодо геометрії спіралі. Гнучкість може бути додатково збільшена завдяки можливому використанню вставок.
Спіральна порожнина може бути утворена прес-формою інструменту для лиття під тиском. Однак він також може бути сформований з однієї або кількох вставок, розташованих у формі, або разом із формою інструменту для лиття під тиском. Ці вставки можуть бути, зокрема, вищезгаданими вставками, що мають властивості, описані в цій заявці.
Щоб виготовити гвинт, готують наповнену порошком формувальну суміш, що включає сполучну речовину, таку як органічна зв’язуюча речовина, і порошок, виготовлений зі спекаемого матеріалу для виготовлення спеченої формованої деталі. Наприклад, металеві порошки можуть бути використані для виготовлення металевих фасонних деталей, і, зокрема, можуть бути використані порошки міді, порошки алюмінію, порошки сталі, порошки титану та/або порошки благородних металів, такі як порошки платини. В одному варіанті здійснення можна використовувати мідний порошок високої чистоти. Для виготовлення фасонних деталей з легованих матеріалів можна також використовувати порошки з металевих сплавів, наприклад алюмінієвих сплавів. Для виготовлення фасонних деталей з легованих матеріалів можуть бути використані попередньо леговані порошки або суміші елементних порошків. В іншому варіанті також можна використовувати лигатуру, до якої додають порошки одного або кількох елементів.
Переважно варіанти здійснення, описані нижче, можна додатково використовувати в поєднанні з усіма методами, описаними в цій заявці.
В одному варіанті здійснення порошкова суміш, виготовлена ​​з металевого порошку та керамічного порошку, використовується для виготовлення металокераміки.
В одному варіанті органічна зв'язуюча речовина включає щонайменше один термопластичний полімер. У варіанті здійснення органічна зв’язуюча речовина може додатково включати пластифікатор, який навмисно розчинний, та/або другий полімер, який навмисно розкладається. Наприклад, другий полімер можна термічно або каталітично розкласти.
У різних варіантах здійснення органічний адгезив може також містити додаткові компоненти, такі як поверхнево-активні речовини, засоби сумісності, зволожувачі, олігомери, коротколанцюгові полімери та/або інші пластифікатори.
У різних варіантах здійснення композиція органічного сполучного залежить від складу порошку, щоб уникнути хімічної реакції сполучного з порошком і, наприклад, досягти достатнього змочування порошку.
Залежно від складу формувальної маси можна досягти різних властивостей матеріалу, наприклад питомої електропровідності.
В одному варіанті здійснення формувальна маса може, наприклад, містити сталевий порошок, наприклад, для виробництва сталевих пружин. В одному варіанті здійснення формувальна маса може також включати мідний порошок, наприклад, виготовлений з високопровідної міді, наприклад, для виготовлення мідних котушок.
Наприклад, наповнені порошком формувальні маси змішують, а потім гомогенізують, переважно під високим зсувом. Це можна зробити за допомогою зрізних валків або екструдерів, наприклад, за допомогою двошнекових екструдерів. Однак змішування та/або гомогенізацію формувальної суміші також можна здійснювати за допомогою змішування або за допомогою комбінації змішування та екструзії.
На одній стадії способу порожнину заповнюють заповненою металевим порошком формувальною масою шляхом впорскування формувальної суміші в порожнину. В одному варіанті здійснення температура введеної формувальної суміші становить щонайменше 50 градусів, переважно щонайменше 100 градусів, особливо переважно щонайменше 120 градусів, і температура не перевищує 300 градусів, переважно не перевищує 250 градусів, особливо переважно не перевищує 200 градусів.
Після цього затвердінням формувальної суміші виготовляється зелене тіло. Затвердіння формувальної маси зазвичай відбувається шляхом охолодження формувальної маси. Зелене тіло утворює проміжний продукт разом з однією або кількома вставками. Проміжний продукт видаляють з інструменту для лиття під тиском.
На наступному етапі одна або більше вставок видаляються. Вкладиші зазвичай руйнуються в процесі.
За одну стадію сполучна речовина видаляється шляхом роз’єднання необробленої маси, наприклад, шляхом хімічного, каталітичного та/або термічного роз’єднання.
За один етап формована деталь ущільнюється шляхом спікання, при цьому формованій частині можна надати бажаної остаточної форми.
В одному варіанті спочатку видаляють одну або кілька вставок, а потім необроблене тіло знежирюють і спікають. Якщо вставка відсутня, то в одному варіанті здійснення необроблене тіло видаляють із порожнини інструменту для лиття під тиском і піддають подальшій обробці, знежиренню та спеканню, якщо необхідно.
В одному варіанті здійснення видалення та знежирення виконуються на одному етапі. В одному варіанті здійснення одна або більше вставок можуть бути видалені шляхом випалювання під час термічного знежирення.
У варіанті здійснення на етапі після видалення вставки або вставок необроблене тіло механічно промивають для видалення залишків вставки або вставок із необробленого тіла.

Змішування корму MIM здійснюється під дією комбінованої дії теплового ефекту та сили зсуву. Температура змішування не повинна бути занадто високою, інакше сполучна речовина може розкластися або може статися розділення фази порошку та сполучної речовини через занадто низьку в'язкість. Що стосується сили зсуву, вона буде змінюватися залежно від методу змішування. Змішувальні пристрої, які зазвичай використовуються в MIM, включають двошнекові екструдери, Z-подібні робочі змішувачі, одношнекові екструдери, плунжерні екструдери, подвійні планетарні змішувачі, двокулачкові змішувачі тощо. Усі ці змішувальні пристрої підходять для приготування сумішей із в’язкістю в діапазон 1-1000Па·с.
Метод змішування, як правило, полягає в додаванні компонентів з високою температурою плавлення для розплавлення, потім зниженні температури, додаванні компонентів з низькою температурою плавлення, а потім порціями додавання металевого порошку. Це може запобігти газифікації або розкладу компонентів з низькою температурою плавлення, а додавання металевого порошку партіями може запобігти швидкому зростанню крутного моменту, викликаного надто швидким охолодженням, і зменшити втрати обладнання.
Для методу подачі, коли змішуються порошки з різними розмірами частинок, японський патент запроваджує: спочатку додайте більш густий 15-40um розпилений водою порошок до сполучного, потім додайте 5-15um порошок, а потім додайте порошок із ступінь порошку менше або дорівнює 5 мкм, так що отримана усадка кінцевого продукту мало змінюється. Щоб рівномірно покрити шар сполучного навколо порошку, металевий порошок також можна безпосередньо додати до компонента з високою температурою плавлення, а потім додати компонент з низькою температурою плавлення, і, нарешті, можна видалити повітря. Наприклад, Anwar безпосередньо додав суспензію PMMA до порошку з нержавіючої сталі для змішування, потім додав водний розчин PEG, висушив його, а потім видалив повітря при перемішуванні. Компанія O'Connor використовує змішування розчинників, спочатку змішує сухим розчином SA та порошок, потім додає розчинник ТГФ, потім додає полімер, після того як ТГФ виходить із тепла, потім додає порошок і змішує для отримання рівномірної подачі.

• Лиття під тиском
Метою лиття під тиском є ​​отримання необробленої форми MIM без дефектів і рівномірного розташування частинок у бажаній формі. Спочатку гранульований корм нагрівають до певної високої температури, щоб зробити його рідким, а потім його вводять у порожнину форми для охолодження, щоб отримати тверде зелене тіло потрібної форми, а потім виймають із форми для отримати фігурну заготовку МІМ. Цей процес узгоджується з традиційним процесом лиття під тиском пластику, але через високий вміст порошку в подачі MIM існують великі відмінності в параметрах процесу та інших аспектах процесу лиття під тиском, а неправильний контроль схильний до різноманітних дефектів.

• Знежирене
З моменту появи технології MIM з різними зв’язуючими системами було сформовано різноманітні шляхи процесу MIM, а також різноманітні методи знежирення. Час знежирення було скорочено з перших кількох днів до кількох годин. З огляду на етапи знежирення, усі методи знежирення можна грубо розділити на дві категорії: одна — це двоетапний метод знежирення. Двоступеневий метод знежирення включає в себе знежирення розчинником плюс термічне знежирення, сифонне знежирення - термічне знежирення і т. д. Одноетапний метод знежирення - це в основному одноетапний метод термічного знежирення, а розширений - метод amaetamold. Нижче наведено декілька типових методів знежирення MIM.

• Спікання
Спікання є останнім кроком у процесі MIM, а спікання усуває пори між частинками порошку. Завдяки цьому продукти MIM досягають повного або близького до повного ущільнення. Через використання великої кількості сполучного в технології лиття під тиском усадка дуже велика під час спікання, а його лінійна швидкість усадки зазвичай досягає 13 відсотків -25 відсотків, тому існує проблема контролю деформації та розмірів контроль точності. Особливо тому, що більшість продуктів MIM є деталями спеціальної форми зі складною формою, ця проблема стає все більш і більш помітною. Рівномірна подача є ключовим фактором для точності розмірів і контролю деформації кінцевих спечених виробів. Висока щільність порошку може зменшити усадку при спіканні, а також є корисною для процесу спікання та контролю точності розмірів. Для таких продуктів, як залізо та нержавіюча сталь, також існує проблема контролю потенціалу вуглецю під час спікання. Через високу ціну дрібнодисперсного порошку це важливий спосіб знизити собівартість виробництва порошкового лиття під тиском, щоб вивчити покращену технологію спікання крупнодисперсного пресованого порошку, що є важливим дослідницьким аспектом досліджень лиття металевого порошку.
Через складну форму та значну усадку під час спікання виробів MIM, більшість виробів все ще потребують обробки після спікання, включаючи формування, термічну обробку (науглерожування, азотування, карбонітрування тощо), обробку поверхні (тонке шліфування, хімічний іонний азот, гальванопластика, дробеструйна обробка тощо) тощо.

Процес лиття під тиском металу

Dвиявлення Sсистеми