Деталі пістолетного курка MIM

Ознайомлення з продуктом

Застосування продукту
Порошкова металургія Інжекційне лиття металу MIM увійшла у ваше життя, можливо, ви цього не усвідомлюєте, але це відбувається певним чином і існує в нашому повсякденному житті.
• Медичні та стоматологічні програми
Деталі ортодонтичних брекетів, хірургічні інструменти, імплантовані деталі MIM, деталі колінних імплантатів
• Застосування в автомобільній промисловості
Коромисла двигуна, важелі перемикання передач, лопатки турбокомпресора
• Застосування в ІТ, електронних приладах і комунікаціях
Деталі оптоволокна, холодні пластини та радіатори, деталі мобільних телефонів
• Застосування в суднобудуванні та аерокосмічній промисловості
Деталі ременів безпеки, сідло напірного клапана випуску масла, ущільнення гвинта щитка лайнера, пристрій ракетного пальника
• Застосування в споживчих товарах
Чохли для годинників і пов’язані з ними деталі, деталі для окулярів, штативи для камер, кришки для гітарних тюнерів MIM
• Застосування у війську та обороні
Спусковий гачок пістолета, ротор "запобіжник і запобіжник відкриття", затискні запобіжники верхнього вигину пістолета
• Застосування в інших сферах
Процес MIM в основному включає 8 важливих ланок, таких як дизайн продукту, дизайн прес-форми, контроль якості, змішування, формування, знежирення, спікання та вторинна обробка, серед яких визначається, чи потрібна обробка поверхні на основі характеристик продукту.

Блок-схема процесу MIM
Нижче наведено аналіз процесу виробництва деталей із чотирьох унікальних етапів обробки MIM (змішування, формування, видалення зв’язків та спікання).
1. змішувати
Тонкі металеві порошки змішуються в точних пропорціях з термопластичними та парафіновими зв’язуючими.
2. Формування
Обладнання для лиття під тиском і технології подібні до лиття під тиском. Гранульована сировина надсилається в машину для нагрівання та впорскування в порожнину форми під високим тиском для формування заготовки.
3. Знежирення
Зняття зв’язування — це процес видалення сполучного з формованих деталей, зазвичай у кілька етапів. Після екстракції розчинником частини в’яжучого необхідне термічне роз’єднання, щоб видалити залишки в’яжучого. При роз'єднанні контролюйте вміст вуглецю та зменшуйте вміст кисню в партії.
4. Спікання
Спікання здійснюється в печі для спікання з контрольованою атмосферою. Висока щільність деталей MIM досягається за рахунок високої температури спікання та тривалого часу спікання, що значно покращує та покращує механічні властивості матеріалів деталей.

Mетальне лиття під тиском

Лиття під тиском металу (скорочено MIM) — це новий тип технології порошкової металургії майже сітчастого формування, що походить від індустрії лиття пластмас під тиском. Як ми всі знаємо, технологія лиття під тиском пластику дозволяє виробляти вироби різної складної форми за низькою ціною, але пластик Міцність виробу не висока. Щоб покращити його характеристики, до пластику можна додати металевий або керамічний порошок, щоб отримати виріб з більшою міцністю та хорошою зносостійкістю. Останніми роками ця ідея розвинулася, щоб максимізувати вміст твердих речовин і повністю видалити сполучну речовину та ущільнити фасонне тіло під час подальшого спікання. Цей новий метод формування методом порошкової металургії називається литтям під тиском. Китайська назва Metal Injection Molding Іноземна назва Metal Injection Molding Основні етапи процесу лиття металу під тиском: спочатку виберіть металевий порошок і сполучну речовину, які відповідають вимогам MIM, а потім використовуйте відповідні методи для змішування порошку та сполучної речовини при певній температурі. Рівномірна подача, лиття під тиском після гранулювання, і отримана фасонна заготовка знежирюється, а потім спікається та ущільнюється, щоб стати кінцевим продуктом.

1. Порошок MIM і технологія виготовлення порошку. MIM має високі вимоги до порошку сировини, і вибір порошку повинен бути сприятливим для змішування, лиття під тиском, знежирення та спікання, які часто суперечать один одному. Дослідження порошку сировини MIM включає: форму порошку, розмір частинок і розмір частинок, питому поверхню тощо. У таблиці 1 перераховані властивості найбільш підходящого порошку сировини для MIM. Через вимогу дуже дрібного порошку сировини MIM, ціна порошку сировини MIM, як правило, вища, а деякі навіть досягають у 10 разів ціни традиційного порошку PM. Це ключовий фактор, який зараз обмежує широке застосування технології MIM. Існують карбонільний метод, метод розпилення води надвисокого тиску, метод розпилення газу високого тиску тощо.

2. Binder Binder є ядром технології MIM. У MIM сполучна речовина виконує дві найосновніші функції: підвищення текучості, щоб вона була придатною для лиття під тиском, і збереження форми блоку. Крім того, він повинен бути легким для видалення, екологічно чистим, нетоксичним, розумною ціною тощо, для чого з’явилися різні клеї. В останні роки вони поступово вибирають від емпіричного вибору до цілеспрямованих методів знежирення та вимог до адгезивної функції. Напрямок розробки дизайну сполучної системи. В’яжучі зазвичай складаються з низькомолекулярних компонентів і високомолекулярних компонентів плюс деякі необхідні добавки. Низькомолекулярні компоненти мають низьку в'язкість, хорошу плинність, легко видаляються; високомолекулярні компоненти мають високу в'язкість і високу міцність, зберігають міцність сформованої заготовки. Належне співвідношення обох підбирається для отримання високого вмісту порошку, і, нарешті, продукт з високою точністю та високою однорідністю.

3. Замішування Замішування - це процес змішування металевого порошку та сполучного для отримання рівномірної подачі. Компаундування є важливою стадією процесу, оскільки властивості вихідного матеріалу визначають властивості кінцевого продукту, отриманого під тиском. Це включає багато факторів, таких як спосіб і порядок додавання зв'язуючого і порошку, температура змішування і характеристики змішувального пристрою. Цей етап процесу застряг на рівні опори на досвід і дослідження. Важливим показником оцінки якості процесу змішування є однорідність і консистенція отриманого корму. Змішування корму MIM здійснюється під дією комбінованої дії теплового ефекту та сили зсуву. Температура змішування не повинна бути занадто високою, інакше сполучна речовина може розкластися або може статися розділення фази порошку та сполучної речовини через занадто низьку в'язкість. Що стосується сили зсуву, вона буде змінюватися залежно від методу змішування. Змішувальні пристрої, які зазвичай використовуються в MIM, включають двошнекові екструдери, Z-подібні робочі змішувачі, одношнекові екструдери, плунжерні екструдери, подвійні планетарні змішувачі, двокулачкові змішувачі тощо. Усі ці змішувальні пристрої підходять для приготування сумішей із в’язкістю в діапазон 1-1000пас. Метод змішування, як правило, полягає в додаванні компонентів з високою температурою плавлення для розплавлення, потім зниженні температури, додаванні компонентів з низькою температурою плавлення, а потім порціями додавання металевого порошку. Це може запобігти газифікації або розкладу компонентів з низькою температурою плавлення, а додавання металевого порошку партіями може запобігти швидкому зростанню крутного моменту, викликаного надто швидким охолодженням, і зменшити втрати обладнання. Для способу подачі, коли змішуються порошки з різними розмірами частинок, вступ до японського патенту: спочатку додайте більш густий 15-40um розпилений водою порошок до сполучного, потім додайте 5-15um порошок і, нарешті, додайте порошок із ступінь порошку менше або дорівнює 5 мкм, так що отриманий кінцевий продукт має дуже незначну зміну усадки. Щоб рівномірно покрити шар сполучної речовини навколо порошку, металевий порошок також можна безпосередньо додати до компонента з високою температурою плавлення, потім додати компонент з низькою температурою плавлення і, нарешті, видалити повітря. Наприклад, Anwar безпосередньо додав суспензію PMMA до порошку з нержавіючої сталі для змішування, потім додав розчин PE, висушив його, а потім видалив повітря при перемішуванні. Компанія O'Connor використовує змішування розчинників, спочатку змішує сухим розчином SA та порошок, потім додає розчинник ТГФ, потім додає полімер, після того як ТГФ виходить із тепла, потім додає порошок і змішує для отримання рівномірної подачі.

4. Лиття під тиском Метою лиття під тиском є ​​отримання формованого тіла MIM без дефектів і рівномірного розташування частинок у бажаній формі. Як показано на малюнку 1, спочатку гранульований корм нагрівають до певної високої температури, щоб зробити його текучим, а потім його вводять у порожнину форми для охолодження, щоб отримати тверде зелене тіло потрібної форми, а потім це вийняти з форми Витягнути, щоб отримати формувальну заготовку МІМ. Цей процес узгоджується з традиційним процесом лиття під тиском пластику, але через високий вміст порошку в подачі MIM існують великі відмінності в параметрах процесу та інших аспектах процесу лиття під тиском, а неправильний контроль схильний до різноманітних дефектів.

5. Знежирення З моменту появи технології MIM, з різними зв’язуючими системами, було сформовано різноманітні шляхи процесу MIM, і методи знежирення також різноманітні. Час знежирення скорочено з перших кількох днів до теперішніх кількох годин. З огляду на етапи знежирення, усі методи знежирення можна грубо розділити на дві категорії: одна — це двоетапний метод знежирення. Двоступеневий метод знежирення включає знежирення розчинником плюс термічне знежирення, сифонне знежирення та термічне знежирення тощо. Одноетапний метод знежирення – це переважно одноетапний метод термічного знежирення, а найдосконалішим на даний момент є метод amaetamold. Нижче наведено декілька типових методів знежирення MIM.

6. Спікання Спікання є останнім кроком у процесі MIM деталей курка пістолета. Спікання усуває пори між частинками порошку. Завдяки цьому продукти MIM досягають повного або близького до повного ущільнення. Через використання великої кількості сполучного в технології лиття під тиском усадка дуже велика під час спікання, а його лінійна швидкість усадки зазвичай досягає 13 відсотків -25 відсотків, тому існує проблема контролю деформації та розмірів контроль точності. Особливо тому, що більшість продуктів MIM є деталями спеціальної форми зі складною формою, ця проблема стає все більш і більш помітною. Рівномірна подача є ключовим фактором для точності розмірів і контролю деформації кінцевих спечених виробів. Висока щільність порошку може зменшити усадку при спіканні, а також є корисною для процесу спікання та контролю точності розмірів. Для таких продуктів, як залізо та нержавіюча сталь, також існує проблема контролю потенціалу вуглецю під час спікання. Через високу ціну на дрібний порошок в даний час це важливий спосіб знизити витрати на виробництво порошкового лиття під тиском, щоб вивчити покращену технологію спікання грубих порошкових пресувань. Ця технологія є важливим дослідницьким аспектом досліджень лиття під тиском металевого порошку. Через складну форму та значну усадку під час спікання виробів MIM, більшість виробів все ще потребують обробки після спікання, включаючи формування, термічну обробку (науглерожування, азотування, карбонітрування тощо), обробку поверхні (тонке шліфування, хімічний іонний азот, гальванопластика, дробеструйна обробка тощо) тощо.

Системи виявлення

Процес лиття під тиском металу