Частини MIM диска великого та малого барабанів

Ознайомлення з продуктом

Щоб допомогти більшій кількості компаній вирішувати складні та масштабні проблеми практичного застосування в продуктах, відповідно до потреб замовника та сфери використання, приділяйте більше уваги відповідності розмірів, щоб відповідати стандартам, які вимагають клієнти.

Фонова техніка:

Лиття під тиском металу (MIM) — це метод формування, при якому пластифікована суміш металевого порошку та його сполучного вводиться в модель, і це метод виробництва нового типу металевого промислового виробу; Зокрема, здійснюється змішування вибраного порошку та сполучної речовини, потім суміш гранулюють, а потім формують під тиском у бажану форму. Зараз у традиційному процесі MIM, коли металеві частини великі, легко спричинити такі проблеми, як утворення бульбашок і тріщин під час процесу спікання через неповне знежирення, і якість продукту не може бути гарантована.

Елементи технічної реалізації:

Щоб подолати недоліки попереднього рівня техніки, метою цього винаходу є створення способу лиття під тиском великих металевих деталей, який вирішує проблему бульбашок, схильних до появи внаслідок неповного спікання, спричиненого неповним знежиренням, коли виготовлення великих металевих деталей традиційними методами, розтріскуванням та іншими проблемами, щоб покращити якість великих металевих деталей, уникаючи загрози безпеці виробництва.

Щоб вирішити вищевказані проблеми, технічна схема, прийнята в цьому винаході, є наступною:

Спосіб лиття під тиском великої металевої деталі, який включає наступні етапи:

1) Попередня обробка сировини: висушування та осушення придбаного металевого порошку;

2) Покриття сировини: після кроку 1), металевий порошок, POM, PE, PP та антиоксиданти додаються до змішувача для банбурінгу, і після повного змішування отримують пасту;

3) Гранулювання корму: екструдувати пасту, отриману на етапі 2), через екструдер для отримання гранульованої сировини;

4) Конструкторські форми: конструкторські форми для виготовлення металевих деталей із з’єднувальними отворами та форми для виготовлення з’єднувальних деталей, які відповідають з’єднувальним отворам

5) Ін’єкція металевих деталей: ввести гранульовану сировину, отриману на етапі 3), у прес-форму на етапі 4) за допомогою ін’єкційної машини для отримання напівфабрикатів із з’єднувальними отворами;

6) З’єднувач для ін’єкцій: введіть гранульований матеріал, отриманий на кроці 3), у форму на етапі 4) за допомогою машини для ін’єкцій, щоб отримати з’єднувач, який відповідає з’єднувальному отвору, описаному на кроці 5);

7) Знежирення: помістіть металеві напівфабрикати, отримані на етапі 5) і сполучні частини, отримані на етапі 6), у піч для знежирення, щоб видалити POM;

8) Зрощення: з’єднайте більше двох металевих частин, отриманих після знежирення, через з’єднувачі, щоб сформувати повну напівфабрикату великої металевої частини;

9) Спікання: після етапу 8) великі металеві напівфабрикати переміщуються у вакуумну піч для спікання для отримання готових виробів.

Як додаткове рішення, кількості металевого порошку, POM, PE, PP та антиоксидантів на стадії 2) цього винаходу виражені відповідно у масових відсотках:

POM 3 відсотки -10 відсотки ;

PE 4 відсотки -6 відсотків ;

PP 2 відсотки -4 відсотків ;

Антиоксидант 0.1% -1%;

Ваги металевого порошку.

Як додаткове рішення, на етапі 2) цього винаходу температуру банбурінгу за допомогою місильної машини встановлюють на рівні 160-200 градусів C, а час банбурінгу становить 1.5-2,5 години.

Як подальше рішення, на етапі 7) цього винаходу, під час процесу знежирення каталітичним газом є HNO3, температуру печі для знежирення встановлюють на рівні 110-130 градусів C, а час знежирення становить {{ 3 години.

Як додаткове рішення, швидкість, з якою каталітичний газ цього винаходу пропускається в піч для знежирення, становить 0.01-0.05 мл/хв.

Як додаткове рішення, температура спікання на стадії 9) цього винаходу становить 1200-1400 градусів.

Як додаткове рішення, металевий порошок цього винаходу являє собою порошок сплаву заліза, порошок нержавіючої сталі, порошок титанового сплаву, порошок алюмінієвого сплаву та порошок титану.

Як додаткове рішення, спосіб лиття під тиском великої металевої деталі цього винаходу додатково включає виконання повної обробки ущільнення великої металевої деталі, спеченої на етапі 9), знову в печі для спікання HIP.

Як подальше рішення, під час процесу ущільнення температура печі для спікання становить 1200-1360 градусів.

Як додаткове рішення, на етапі 8) цього винаходу, під час процесу зрощування борний порошок наноситься на обидва кінці з’єднувача.

Порівняно з попереднім рівнем техніки, корисні ефекти цього винаходу такі:

1. У способі лиття під тиском великих металевих деталей, описаному в цьому винаході, шляхом реалізації обробки металевого порошку покращується коефіцієнт використання сировини, значно знижуються вимоги до обладнання та зберігається вартість виробництва;

2. Метод лиття під тиском для великих металевих деталей за цим винаходом вирішує проблеми бульбашок і розтріскування, викликані неповним спіканням через нечистий процес знежирення, коли традиційний метод використовується для виготовлення великих металевих деталей, і реалізує великі металеві частини, придатні для маси виробництва.

Процес після спікання

1. Термічна обробка: відпал, карбонізація, відпустка, загартування, нормалізація, відпустка поверхні

2. Обладнання для обробки: CNC, повільне різання дроту, токарні верстати, фрезерні верстати, свердлильні верстати, шліфувальні верстати тощо;

3. Обробка поверхні: анодування, порошкове напилення, хромування, фарбування, піскоструминна обробка, нікелювання, цинкування, чорніння, полірування, вороніння тощо.

Молд і Гейдж

1. Термін служби цвілі: зазвичай напівпостійний. (крім втрати піни)

2. Термін доставки прес-форми: 10-25 днів (відповідно до структури та розміру продукту).

3. Обслуговування інструментів і форм: Zhongwei відповідає за прецизійні деталі.

Контроль якості

1. Контроль якості: рівень браку становить менше 0.1 відсотка.

2. Зразки та пробні прогони будуть перевірені на 100 відсотків під час виробництва та перед відправленням, перевірка зразків для масового виробництва відповідно до стандартів ISDO або вимог замовника.

3. Обладнання для випробувань: дефектоскопія, аналізатор спектру, аналізатор золотого зображення, трикоординатна вимірювальна машина, обладнання для вимірювання твердості, машина для випробувань на розтяг.