Шків Порошкова металургія Пресовані деталі

Ознайомлення з продуктом

Ремінний шків порошкової металургії формула та спосіб виробництва

【Технічна сфера】

Винахід відноситься до формули і способу виготовлення шківів порошкової металургії пресованих деталей, що відноситься до галузі техніки порошкової металургії.

【Фонова техніка】

Порошкова металургія - це технологія виробництва металу або використання металевого порошку (або суміші металевого порошку та неметалевого порошку) як сировини після формування та спікання для виготовлення металевих матеріалів, композиційних матеріалів та різних типів виробів. Завдяки перевагам технології порошкової металургії вона стала ключем до вирішення проблем нових матеріалів і відіграє ключову роль у розробці нових матеріалів. Однак більшість існуючих шківів виготовлені з чавуну, а потім нарізані. Внаслідок різних факторів під час обробки часто виникають такі дефекти, як повітряні отвори, точкові отвори, шлакові включення, тріщини та ямки. У той же час при обробці чавунних деталей є багато відходів, що призводить до великих відходів, високої вартості, низької точності продукту та потребує балансування. Процес громіздкий, а ефективність виробництва низька. Незважаючи на те, що деякі з них також виробляються за технологією порошкової металургії, через обмеження їх формули та процесу формула недостатньо оптимізована, і вироби зі шківами мають такі проблеми, як занадто тверді або занадто м’які. Занадто жорсткий призводить до проблем високої крихкості шківа, великої вібрації, високого шуму та короткого терміну служби шківа; занадто м'який робить ремінь легким для носіння шківа, а шків легко деформується після тривалого використання. Тому існує нагальна потреба в оптимізованій формулі та процесі порошкової металургії шківа.

【Зміст винаходу】

Технічна проблема, яка має бути вирішена за допомогою цього винаходу, полягає в тому, щоб створити шків, виготовлений способом порошкової металургії, і його процес, крім того, забезпечити формулу та спосіб порошкової металургії шківа з відповідною твердістю шківа; далі, щоб забезпечити формулу порошкової металургії шківа та процес з оптимізованим і прийнятним співвідношенням формули; далі, щоб забезпечити формулу порошкової металургії шківа та процес із спрощеними етапами процесу.

Щоб вирішити проблеми технологій, описаних вище, технічне рішення, прийняте в цьому винаході, є:

Формула порошкової металургії шківа характеризується тим, що: вона складається з таких компонентів у масових відсотках: залишок порошку заліза, графіт {{0}}.3-0.7 відсотків, порошок міді 1.{ {4}}.5 відсотків, стеарат цинку 0.6-1.0 відсотків, сірка 0.{{10}}.3 відсотків, нікелевий порошок 0.{3-1.5 відсотків, молібденовий порошок 0.3-1.0 відсотків.

Залізний порошок складається з порошку заліза, розпиленого водою, 100 меш і відновленого порошку заліза 100 меш. 50-55 відсотків порошку заліза виготовляється методом розпилення водою, а решта порошку заліза виготовляється методом відновлення. Після змішування порошку заліза, отриманого цими двома способами, щільність становить 2.7-2.9 г/см3, а швидкість потоку становить 25-30с/50 г.

Формула порошкової металургії ремінних шківів складається з наступного масового відсотка: надлишок порошку заліза, графіт {{0}}.3 відсотки, мідний порошок 1,5 відсотка, стеарат цинку 0.6 відсотків , сірка 0.3 відсотка, нікелевий порошок 0.3 відсотка, молібденовий порошок 0,3 відсотка.

Формула порошкової металургії шківа складається з компонентів таких масових відсотків: надлишок порошку заліза, графіт {{0}}.7 відсотків, порошок міді 2.0 відсотки, стеарат цинку {{6 }}.8 відсотків, сірка 0.1 відсоток, нікелевий порошок 1,2 відсотка, молібденовий порошок 0,5 відсотка.

Формула порошкової металургії шківа складається з таких компонентів у масових відсотках: залишок порошку заліза, графіт {{0}}.5 відсотків, мідний порошок 2,5 відсотка, стеарат цинку 1.0 відсоток, сірка { {11}}.2 відсотка, нікелевий порошок 1,5 відсотка, молібденовий порошок 1,0 відсотка.

【Шків порошкової металургії пресованих деталей процес】

Етапи процесу включають:

Крок 1: змішування: порошок заліза, графіт, порошок міді, стеарат цинку, сірка, порошок нікелю та порошок молібдену поміщають у змішувач і рівномірно змішують, а час змішування становить 70 ~ 80 хвилин; Етап 2: пресування: порошок, змішаний на етапі 1, поміщається в механічний прес, і порошок відправляється в попередньо встановлену форму шківа механічним пресом і пресується в заготовку шківа; щільність заготовки шківа 6.6-6.8 г/см3, вага кожного заготовки шківа 401~403 г;

Крок 3: спікання: помістіть шківну шерсть на кроці 2 у сітчастий ремінь передачі, а сітчастий ремінь передачі надсилає заготовку шківа в піч для сітчастого ременя зі швидкістю 60 ~ 65 мм/хв. Захисна атмосфера сітчастої стрічкової печі - це азот і водень; газовий потік захисної атмосфери становить 25 ~ 28 м / год, температура попереднього нагріву печі з сітчастою стрічкою становить 650 ~ 850 градусів C, позитивна температура печі з сітчастою стрічкою становить 1100 ~ 1120 градусів C, після спікання Отримайте напів- готові деталі шківа;

Крок 4: охолодження: напівфабрикат шківа, отриманий на етапі 3, поміщають у водяну сорочку 40-60 ступеня та охолоджують;

Крок 5: Механічна обробка: напівфабрикат шківа після кроку 4 автомобіля охолоджується, щоб напівфабрикат шківа досягав необхідного діапазону допусків;

Крок 6: знежирення: знежирення в чорнильній печі;

Знежирення, тобто видалення відпрацьованого масла і пористих домішок в деталях при попередній обробці;

Крок сьомий: піскоструминна обробка: піскоструминна обробка для видалення задирок;

Крок 8: чорніння: напівфабрикат шківа пасу на етапі 7 обробляється парою для отримання готового продукту шківа, твердість поверхні готового продукту шківа після обробки парою становить HRB85-98, а щільність кінцевого продукту шківа ременя більше 6,6 г/см.

Етап 5 включає грубе оброблення внутрішнього отвору, чорнове оброблення канавок, чистове оброблення одного кінця, фінішне оброблення канавки, грубе шліфування, оброблення внутрішнього діаметра та оброблення зовнішнього діаметра.

Він також включає повну перевірку зовнішнього вигляду етапу упаковки та упаковку після повної перевірки зовнішнього вигляду без еритеми та плям іржі.

Формула порошкової металургії шківа та процес, передбачені винаходом, формула складається з таких компонентів у масових відсотках: залишок порошку заліза, графіту {{0}}.3-0.7 відсотків, мідний порошок 1.5-2.5 відсотків, стеарат цинку 0.6-1.0 відсотків, сірка 0.{{10} }.3 відсотка , нікелевий порошок 0.{3-1.5 відсотків , молібденовий порошок 0.3-1.0 відсотків оптимальне співвідношення, твердість поверхні шківа, виготовленого відповідно до це співвідношення HRB85~98, твердість підходить У цьому діапазоні твердості шків нелегко деформувати, має низький рівень шуму та тривалий термін служби; установка графіту 0.3-0.7 відсотків робить твердість шківа відповідною; стадії процесу цього винаходу були належним чином оптимізовані, що спрощує процес і є економічно ефективним; кваліфікований показник пластикових виробів високий, а механічні властивості та механічні властивості шківа після формування покращуються; після того, як шків спікається та повільно охолоджується, він може зменшити бракування через неналежне положення, викликане деформацією спікання; Ремінний шків виробу уникає таких дефектів, як пори, отвори, шлакові включення, тріщини та ямки, спричинені традиційним процесом. Шків, виготовлений методом порошкової металургії за цим винаходом, має гладку і компактну поверхню без пор, точкових отворів, шлакових включень, тріщин і ямок. Рецептура порошкової металургії та процес шківа, запропоновані цим винаходом, мають прийнятну рецептуру, відповідну твердість шківа, спрощений процес, високу ефективність виробництва та низьку вартість виробництва.

【Докладні способи】

приклад 1:

Формула порошкової металургії шківа характеризується тим, що вона складається з таких компонентів у масових відсотках: залишок порошку заліза, графіт {{0}}.3-0.7 відсотків, порошок міді 1.{{ 4}}.5 відсотків, стеарат цинку 0.6-1.0 відсотків, сірка 0.{{10}}.3 відсотки, нікель порошок 0.3-1.5 відсотків, порошок молібдену 0.3-1.0 відсотків .

Залізний порошок складається з порошку заліза, розпиленого водою, 100 меш і відновленого порошку заліза 100 меш. 50 відсотків залізного порошку виготовляється методом розпилення водою, а решта залізного порошку виготовляється методом відновлення. Після змішування порошку заліза, виготовленого цими двома методами, щільність становить 2,9 г/см3, а швидкість потоку — 25 с/50 го.

Формула порошкової металургії пасових шківів складається з наступних масових відсотків: надлишок порошку заліза, графіт {{0}}.3 відсотки, мідний порошок 1,5 відсотки, стеарат цинку 0.6 відсотків , сірка 0.3 відсотка, нікелевий порошок 0.3 відсотка, молібденовий порошок 0,3 відсотка.

Формула порошкової металургії шківа складається з компонентів таких масових відсотків: надлишок порошку заліза, графіт {{0}}.7 відсотків, порошок міді 2.0 відсотки, стеарат цинку {{6 }}.8 відсотків, сірка 0.1 відсоток, нікелевий порошок 1,2 відсотка, молібденовий порошок 0,5 відсотка.

Формула порошкової металургії шківа складається з таких компонентів у масових відсотках: залишок порошку заліза, графіт {{0}}.5 відсотків, мідний порошок 2,5 відсотка, стеарат цинку 1.0 відсоток, сірка { {11}}.2 відсотка, нікелевий порошок 1,5 відсотка, молібденовий порошок 1,0 відсотка.

Технологія формули порошкової металургії шківа характеризується тим, що: етап процесу включає:

Крок 1: порційне змішування: порошок заліза, графіт, порошок міді, стеарат цинку, сірка, порошок нікелю та порошок молібдену поміщають у змішувач і рівномірно змішують, а час змішування становить 70 хвилин;

Етап 2: пресування: порошок, змішаний на етапі 1, поміщається в механічний прес, і порошок відправляється в попередньо встановлену форму шківа механічним пресом і пресується в заготовку шківа; щільність заготовки шківа – 6,6 г/см, а маса кожного шматка шківа – 401 г;

Етап 3: спікання: волосся шківа ременя на етапі 2 також поміщається в сітчастий ремінь трансмісії, а сітчастий ремінь трансмісії надсилає заготовку шківа в піч із сітчастою стрічкою зі швидкістю 60 мм/хв, і захисна атмосфера сітки стрічкова піч азотно-воднева; газовий потік захисної атмосфери становить 25 м / год, температура попереднього нагріву печі з сітчастою стрічкою становить 650 градусів C, а позитивна температура нагріву печі з сітчастою стрічкою становить 1100 градусів C, після спікання отримують напівфабрикат шківа. продукт;

Процес лиття під тиском металу

Системи виявлення